Riesgos derivados del almacenamiento de granos – 1º Parte

Los cereales y semillas oleaginosas están compuestos de almidón o hidratos de carbono, proteínas, fibras y diversos aceites vegetales que pueden arder en condiciones muy concretas. En su estado natural como semillas enteras, estas materias son estables y no generan un riesgo inminente de combustión si se las protege de la humedad, insectos y hongos. La combustión espontánea se da por la degradación microbiológica creada por los hongos cuando existen determinados niveles de humedad y temperatura. Esto incide raramente en los incendios y explosiones en los silos, auque a veces se ha producido.

La industria cerealera suele almacenar los cereales con niveles de humedad y temperatura que no sólo evitan la combustión espontánea sino que evitan que se deteriore su calidad. Cuando el grano se guarda durante un largo tiempo en grandes contenedores, se controla la temperatura de las instalaciones mediante sistemas de detectores.

A medida que se va reduciendo el tamaño del núcleo del grano, aumenta enormemente la posibilidad de incendios y explosiones. La manipulación del cereal desde el campo hasta el consumidor va haciendo que cada vez haya más granos rotos, y por lo tanto más polvo. Esta reducción del tamaño se produce también como parte integrante del proceso industrial de molturación y trituración.

El almacenaje a granel se puede llevarse a cabo a través de silos altos de hormigón, recipientes de madera, silosde acero, depósitos de acero, almacenes convencionales conocidos como almacenes planos o incluso montones a la intemperie durante la época de cosecha.

El principal proceso de manipulación de cereales consiste en el traslado horizontal y vertical hasta los silos y fuera de ellos. Los sistemas de traslado de cereales más comúnmente utilizados son:

Cintas transportadoras

El modo de transporte más corriente empleado para trasladar los cereales horizontalmente de un punto a otro es la cinta transportadora en V. Debido a la gran variedad de anchura y velocidad de estas cintas, se adaptan a cualquier volumen. El riesgo de incendio en este tipo de sistema de traslado se da por el material de que están hechas, la goma, es combustible y el cereal en movimiento suele desprender polvo. Estos riesgos se pueden reducir al mínimo utilizando cintas ignífugas y procurando que no se produzca calor. El riesgo que supone el polvo se puede reducir cubriendo las cintas, mediante aspiración, controlando su velocidad o mediante una combinación de estos procedimientos.

Transportadores de cadena

Las cintas transportadoras muchas veces se sustituyen por transportadores de cadena o de cangilones, totalmente cerrados dentro de una carcasa que evita que salga el polvo. Su capacidad es por lo general menor y también lo es su velocidad, aunque pueden transportar el cereal desde montones más grandes. Normalmente sólo hay que montar aspiradores en el punto de carga o descarga. Hay que tener en cuenta que estos transportadores consumen más energía que las cintas y que su instalación es más cara.

Transportadores de tornillo sin fin

Son utilizados para transportar poco volumen a corta distancia. La industria cerealera utiliza generalmente estos transportadores sólo para casos muy especiales en los que hay que evitar que se rompa el grano.

Transportadores neumáticos

En los procesos de molienda se utilizan estos equipos. Son eficaces para el confinamiento y movimiento de productos finalmente molidos en operaciones complejas que requieren la toma o salida de varios puntos. Pueden producirse acumulaciones de electricidad estática y descargas a los sistemas si no está debidamente puestos a masa.

Elevadores de cangilones

El principio más corriente utilizado en los silos es elevar el producto al punto más alto posible, permitiendo después que el material caiga por gravedad a las distintas tolvas, pesos, limpiadores y, por ultimo, a través de unas portillas, al sitio donde se vaya a almacenar. Esto supone no sólo aprovechar la energía necesaria para mover toda esa masa, sino que evita tener que subir y bajar el producto con lo que esto supondría para la integridad del grano. Cada manipulación contribuye a reducir la calidad del grano y a generar nuevas cantidades de partículas finas y polvos. El elevador de cangilones es el principal equipo utilizado para alcanzar esas alturas. En algunos grandes terminales marítimos se utilizan correas inclinadas, pero en la mayorias de los casos son poco prácticas.

Es uno de los sistemas menos peligroso en cuanto a explosiones. La concentración del polvo dentro de un elevador durante su funcionamiento normal, está probablemente por encima del límite inferior de explosividad, junto con la acción de bombeo de estos equipos que se mueven en un espacio cerrado y la gran cantidad de energía mecánica que absorve esta operación, han llevado a que resulte la principal fuente de ignición en las explosiones.

Tubos de descarga y revestimientos

Los cereales y semillas son productos muy abrasivos que pueden desgastar rápidamente los tubos de descarga de acero que se utilizan para llenar los silos. Esto exige un mantenimiento casi constante para eliminar las fugas y emisiones de polvo. Aunque los repuestos y reparaciones son medidas provisionales adecuadas, rara vez hacen que el tubo recupere su plena capacidad. Una alternativa ha sido el uso de revestimientos resistentes a la abrasión que se pueden cambiar sin alterar la parte exterior del tubo. Los materiales más utilizados son chapas de aleación de acero resistentes a la abrasión, plásticos sintéticos de alta densidad y algunas cerámicas vitrificadas que generalmente se pueden adaptar a la forma de los tubos y se sujetan con pernos sin necedad de soldarlas ni de emplear calor. Aunque los plásticos de alta densidad no arden fácilmente, se puden quemar y hay que quitarlos o protegerlos cuando se suelda o se corta el tubo de descarga.