Seguridad en Procesos e Instalaciones

Generalidades

La seguridad y el cuidado del ambiente deben ser practicados durante toda la vida de un proceso, pero hay tres momentos donde existe gran potencial para generar riesgos:

• El proyecto de instalaciones nuevas
• La modificación de procesos existentes
• Las actividades de mantenimiento

En todos los casos es necesario tener perfectamente en claro que deben “descubrirse” los riesgos en la forma más prematura posible ya que se ha demostrado que una muy baja probabilidad de incidentes/accidentes contribuye a la continuidad de la operación, la disminución del ausentismo por lesiones, la tranquilidad del vecindario, la minimización de los desperdicios y la disminución de la contaminación.

En el caso de los proyectos de instalaciones, equipos y procesos nuevos, esta preocupación debe constar en los datos básicos. Este es un “buen comienzo”, ya que obliga a los responsables a investigar y analizar los riesgos y las medidas de control necesarias. Si hay experiencia disponible de otros proyectos similares, se debe utilizar para trabajar en terreno conocido, eliminando errores y omisiones y evitando tropezar dos veces con la misma piedra.

En todos los casos, se debe realizar una Evaluación de Riesgos de Proceso.

De acuerdo a la complejidad del proyecto se podrá hacer la evaluación con distintas herramientas, por ejemplo:

– Lista de control                                                        –   Procesos simples
– HAZOP                                                                     –   Procesos medianos
– Modo y efecto de fallas                                           –   Procesos medianos
– Árbol de Fallas                                                         –   Procesos complejos

La calidad del resultado depende más del grupo y sus miembros, que del método elegido. De todas maneras, por lo menos un miembro del grupo debe estar familiarizado con el método a aplicar.

Las conclusiones del estudio deben conducir a la incorporación al proyecto de las medidas de prevención necesarias para que la probabilidad de un accidente baje a valores comparables a los riesgos de la vida cotidiana.

Al aprobar el proyecto se debe ser muy cuidadoso porque como el dinero nunca alcanza, es muy frecuente que ocurran “podas” que muchas veces afectan a equipos o instalaciones relacionados con la seguridad y el ambiente.

Se debe nombrar un Administrador o Coordinador del proyecto, que además de los asuntos técnicos debe hacer un seguimiento de los aspectos relacionados con la seguridad. Hay cosas que sólo se pueden detectar en el momento, por ejemplo la calidad del acero u otros metales, la calidad del cemento y sus proporciones en la mezcla, etc.

El administrador debe guiarse por los datos básicos, así como en sus conocimientos y experiencia.

En algunos casos, será necesario visitar a los proveedores que están fabricando piezas o maquinaria en sus propios talleres. Debe tenerse en cuenta que la pintura suele ser una enemiga de la seguridad porque “tapa” defectos e imperfecciones.

Debe, según los resultados de la evaluación de riesgos, clasificarse al proyecto como poco riesgoso, medianamente riesgoso, muy riesgoso, extremadamente riesgoso, etc.

Es evidente que las precauciones a tomar irán de la mano con esta clasificación, por ejemplo la instalación de equipos redundantes es necesaria cuando el riesgo es alto. Cuanto mayor sea el riesgo más escalones de defensa deben instalarse.

Deben escribirse especificaciones para equipos críticos a ser comprados (bulones, cañerías, válvulas, elementos de control y medición, etc.). En cada caso, cuando se trate de equipos comprados en cantidad, se determinará el tipo de muestreo para inspeccionar las piezas (o bien, en casos de gran riesgo, evaluar las piezas una por una). Los tipos de análisis o prueba deben ser establecidos, con sus límites admisibles. Se trabajará en contacto permanente con los proveedores.

Los planos de la nueva instalación deben contener toda la información necesaria para definir los detalles del nuevo proceso, como por ejemplo material, diámetro, etc. de cañerías, ubicación de salidas y salidas de emergencia, ubicación de elementos de seguridad, incluso lavaojos y duchas de seguridad, instalaciones eléctricas y de iluminación, etc.

Cada vez que durante la construcción y después, se hagan cambios o modificaciones, deben actualizarse los planos, cosa que muchas veces no se hace.

El algunos casos se debe poner en el plano, con un código preestablecido, la norma a la cual corresponde cada equipo.

En los instrumentos (termómetros, manómetros, caudalímetros) se indicarán los intervalos de presión, temperatura y otros que corresponden a la futura operación.

Deben hacerse planos de detalle para ciertas instalaciones. Una lista no exhaustiva de lo que acabamos de decir es la siguiente:

• Diagrama de Flujo
• Diagramas de Proceso y Servicios
• Diagramas de Instrumentos
• Diagramas y Planos de Electricidad
• Planos de distribución y ubicación de equipos
• Planos de equipos
• Planos de arquitectura
• Planos de cañerías, conductos, etc.

Estos planos y diagramas deben ser examinados por los sectores de planta que intervienen o intervendrán en el proyecto y las instalaciones que genere.

En oportunidad de recibir la información mencionada, los diferentes sectores deben constatar los aspectos de Seguridad propios de las operaciones y mantenimiento de los equipos o instalaciones.

Es muy útil contar con una lista de ítems de seguridad que sirva como ayuda memoria para el grupo que interviene en la confección del proyecto.

Para mejorar la seguridad en una planta hay dos caminos: tratar de controlar los peligros agregando grandes cantidades de equipos protectores, o bien evitar los riesgos mediante un diseño más seguro. Ejemplo: reducir el inventario de un material peligroso al mínimo posible. Estas plantas son denominadas “inherentemente seguras”. En Bophal (India), por ejemplo existían tres cisternas de 60 Ton. cada una con Metil-Isocianato (MIC), aunque el proceso productivo hacia tiempo que estaba parado.

Una vez finalizado el proyecto no debe comenzar la operación antes que un grupo integrado con ese propósito, examine las instalaciones equipos y locales para determinar si no hay riesgos que hayan quedado sin controlar. El grupo debe estar formado por el administrador del proyecto, representantes de operaciones, (que serán los usuarios de la nueva instalación), de mantenimiento de Seguridad, Salud y Ambiente, el responsable del diseño el responsable de los contratistas y otros.

El grupo usará una lista de control como ayuda memoria.

Un aspecto clave de la Seguridad es el entrenamiento del personal tanto de operaciones como de mantenimiento. Este entrenamiento inicial debe finalizar el día que la planta se pone en marcha. En procesos muy peligrosos, se debería hacer uso de simuladores (pruebas y comandos, dispositivos de seguridad, etc.) de entrenamiento para que los operarios se pongan diestros en el uso de estos dispositivos antes de “largar” la planta.

Debe notarse que hay un conjunto de ítems que deben ser implementados antes de autorizar el uso del equipo. Es moneda corriente que la línea de producción, presionada por la necesidad de una pronta puesta en marcha, trate de acelerar la entrega del equipo/s. No obstante esto, el grupo de entrega/recepción debe “plantarse” si hay ítems de seguridad pendientes que deben terminarse antes de autorizar el arranque de las nuevas instalaciones.

CASOS CONCRETOS DE INSTALACIONES QUE HACEN A LA SEGURIDAD, SALUD Y AMBIENTE

En esta sección hemos reunido una serie de elementos que deben ser tenidos en cuenta en el momento de proyectar u operar una planta o equipo, para lograr un bajo nivel de riesgo.

Debe recordarse que los dispositivos de este tipo tienen que ser pensados no solo para la operación continua, sino también para paros normales y de emergencia y las puestas en marcha.

También hemos incluido algunas precauciones que deben respetarse en actividades de mantenimiento.

Bloqueos

– Cuando deba bloquearse un equipo o proceso complicado, se confeccionará una lista de control para verificar la colocación de los bloqueos de todo tipo. Esta lista será usada también cuando se levanten los bloqueos para poner el proceso en marcha. La misma será permanente y se modificará cuando se quiten o incorporen nuevos bloqueos.

– Proveer lugares para colocar bloqueos en bombas, equipos eléctricos, cañerías, válvulas etc.

Bombas

– En el caso de bombas deben instalarse válvulas de aislación operadas remotamente en emergencias, en las líneas de succión y muchas veces también en la de entrega.

– Las bombas centrífugas generalmente no tienen válvulas de alivio. Como alternativa debe colocarse un enclavamiento por alta temperatura, el cual aísla la fuente de poder.

Bridas

– Los equipos en reparación deben ser aislados del resto del proceso con bridas ciegas o desconexión total, especialmente cuando se debe encender fuego o penetrar en espacios confinados. El cierre de válvulas no es suficientemente confiable.
Las bridas ciegas no deben ser retiradas hasta que el mantenimiento esté terminado (las válvulas pueden tener pérdidas). Esto rige para tanques, líneas, etc. No confiar en las válvulas!

– Los bloqueos con bridas ciegas deben anotarse en un listado de control, para no olvidar de retirar alguno cuando se termina el trabajo.

– Las bridas ciegas que están colocadas desde hace años pueden estar corroídas. Deben ser periódicamente reconocidas e inspeccionadas.

– Las bridas de líneas con materiales peligrosos deben tener cubre bridas. Es conveniente revisar periódicamente si las bridas así protegidas no presentan indicios de corrosión.

– Las guarniciones de bridas deben tener especificadas en el proyecto su material de construcción, espesor, etc.

Cañerías y conductos

– Desconfiar de la medición de mezcla explosiva cuando se deba soldar una cañería, especialmente si esta tiene curvas. La mezcla explosiva puede estar más allá del alcance del detector. En estos casos, es necesario recorrer toda la cañería con nitrógeno o vapor.

– Los puntos bajos de una cañería deben contar con un drenaje para un desagote completo en caso de ser necesario.

– Las válvulas de un circuito, que abren hacia el exterior en áreas de circulación de personas, deben tener un tapón roscado.

– Las cañerías serán pintadas con el color que la Norma o Reglamentación especifique.

– En el diseño o cuando se realizan modificaciones se deben evitar los tramos “muertos” de las cañerías, ya que en ellos se acumularan sustancias que pueden degradarse o tornarse peligrosas.

– Los conductos y mangueras que conducen polvos que pueden explotar deben ser de un material conductor y estar conectados a tierra.

– En las cañerías que transportan fluidos peligrosos (por ejemplo cloro) se deben colocar acoplamientos soldados, en vez de uniones roscadas y acoples por presión. En el manipuleo de fluidos de mediana peligrosidad, usar cañerías con bridas “welding neck” que son más seguras que las comunes.

– Las cañerías con uniones soldadas y líquidos peligrosos circulando, deben tener las soldaduras inspeccionadas con rayos X.

– Las cañerías deben ser limpiadas internamente antes de la puesta en marcha.

– Las cañerías que sirven a venteos tanto de rutina como de emergencia deben estar adecuadamente soportadas para resistir aumentos bruscos de presión/ caudal en caso de descargas súbitas.

– En las cañerías muy largas, instalar liras de dilatación u otros elementos con función similar (evitar roturas).

– En las cañerías debe indicarse el sentido de movimiento del fluido, mediante flechas.

– Las cañerías que sirven para ventear los fluidos provenientes de discos de ruptura o válvulas de alivio de presión de seguridad deben ser lo más cortas posibles y con cambios mínimos de dirección (codos).

– No instalar cañerías subterráneas con materiales peligrosos. Si las hubiera, hacer pozos para tomar muestras del suelo y determinar si han ocurrido pérdidas.

Contención secundaria

– Las válvulas de las contenciones secundarias deben permanecer cerradas y bloqueadas. Se abrirán solo para descargar el agua de lluvia.

– Todos los tanques con líquidos peligrosos deben tener contención secundaria con capacidad para retener el contenido total del tanque. En un parque de tanques, la capacidad será igual a la del tanque más grande.

– Proveer a las estaciones de carga/descarga de líquidos peligrosos a granel, con contención secundaria o un sistema de conducción de la pérdida a un tanque subterráneo o a la planta de tratamiento (si existe y tiene suficiente capacidad para aceptar el derrame).

Discos de ruptura

– Los discos de ruptura deben tener una cámara de fragmentación, para evitar que los trozos afecten a la válvula de seguridad, impidiendo su cierre cuando la presión baje.

– Los discos de ruptura deben ser comprados con certificación del fabricante, ya que no pueden ser ensayados (sería un ensayo destructivo). En procesos peligrosos (y en general) no usar discos de ruptura fabricados en la planta.

– La “cola” del disco de ruptura debe se visible e indicar la resistencia a la presión y la posición de montaje.

– Las válvulas de seguridad deben estar precedidas por un disco e ruptura, que las proteja del contacto con el fluido contenido en el equipo. La válvula, cuando la presión de descarga baja, cerrará para evitar que el escape continúe.

Edificio

– En plataformas u otras estructuras de trabajo por encima de dos metros del suelo, colocar barandas.

– Las salidas y puertas de emergencia deben estar señalizadas e iluminadas, así como las vías de escape.

– Las escaleras verticales (o de gato) tendrán respaldos a partir de los 2 m. de altura y poseer tramos no superiores a los 21 escalones, con descansos entre cada uno de esos tramos.

– Al elegir el terreno donde se construirá la planta, tener en cuenta los resultados de la evaluación de riesgos de proceso, entre otros: ubicación de napas, tipo de terreno, presencia de sustancias químicas enterradas, actividades del último ocupante, proximidad al vecindario, vientos predominantes, vías de acceso y escape de la planta, cursos de agua, etc.

– Evitar, hasta donde sea posible, los escalones y reemplazarlos por rampas.

– Calcular la ventilación necesaria en los lugares de trabajo e instalarla.

– Definir el tipo de piso a instalar (antideslizante, conductor, impermeable, etc.)

– Instalar las salidas de efluentes gaseosos (chimeneas o equivalentes) de tal manera que se asegure la adecuada dispersión de los mismos, evitando que afecten al personal, los vecinos y el ambiente.

– Dejar suficiente espacio para la maniobra de autoelevadores en salas y pasillos.

Elementos de aislación de procesos

– Se deben instalar las válvulas de aislación que sean necesarias para aislar el proceso o partes del mismo en caso de emergencia.

– Las aislaciones de partes del proceso (por ejemplo bridas ciegas o bloqueos) no deben ser retiradas hasta que el mantenimiento se halla completado.

Elementos de seguridad y emergencia

– En el proyecto deben especificarse los valores de la calibración de válvulas, equipos de control, etc., colocadas por razones de seguridad, con sus respectivas tolerancias.

– En procesos con sustancias peligrosas se contará con tanque/s vacío/s para una rápida transferencia del contenido de tanques o reactores en caso de pérdidas o escapes.

– Incluir la instalación de pararrayos.

– Instalar un sistema de alarma para caso de emergencia que sea audible en toda la planta.

– Todas las válvulas e interruptores que se deben operar en emergencia deben ser fácilmente accesibles.

– Instalar enfriamiento para casos de emergencia, al trabajar con reacciones exotérmicas.

– Instalar en los laboratorios químicos campanas con extracción forzada con tiraje adecuado a las operaciones a realizar en ellas.

– Se debe determinar que todos los equipos, en caso de falla de energía, quedan en posición “Fail safe”¹

– En procesos con alto nivel de riesgo se deben complementar los instrumentos o dispositivos de control con un instrumento o control independiente, que opere de manera completamente diferente. Estos dos métodos de control deben estar respaldados por un paro de seguridad que actúe como tercer y último recurso.

– Proveer luz de emergencia en puntos críticos como vías de escape, escaleras de emergencia, etc.

– Si es aplicable, colocar protección catódica o un ánodo de sacrificio en los tanques cañerías, etc. para prevenir su corrosión.

– Decidir si debe haber paros de emergencia, tipo “botón de pánico” e instalarlos.

– Definir el tipo de prueba que deben realizarse periódicamente a los enclavamientos.

– Estudiar y proveer los medios para controlar las situaciones de riesgo especiales que pueden presentarse, tales como reacciones fuera de control, aumentos anormales de presión, temperatura, caudal, consecuencias de agregados excesivos o insuficientes de ingredientes normales usados en el proceso, fallas de suministro de energía, agua, vapor, refrigerante, etc.

– Planificar las salidas de emergencia que dan al exterior de manera que las puertas abran hacia afuera, con barras de pánico y con el tamaño calculado de acuerdo al número máximo de personas que pueden usarlas en caso de emergencia.

– Instalar duchas de seguridad y lavaojos en áreas de manipuleo de corrosivos, tóxicos e inflamables.

– Cuando se deben abrir líneas que contuvieron corrosivos, es probable que estos queden atrapados bajo presión, ya sea porque no pueden ventearse o porque la línea contiene depósitos sólidos. Se debe usar equipo de protección personal completo.

– Instalar estaciones de aire para máscaras si se va a usar protección respiratoria con aire de línea.

– Explorar con los fabricantes de equipos ruidosos si hay coberturas u otros elementos de control de ruidos que pueda adquirirse con el equipo y tenerlo en cuenta cuando se adquiera.

– En caso de usar un “blanketing” de gas inerte, por razones de seguridad, asegurarse que haya provisión adecuada en el momento adecuado.

– Proveer de recintos tipo polvorín, para el almacenaje de sustancias inestables o explosivas.

– Proveer protecciones mecánicas en todos los equipos donde exista riesgo de atrapamiento, y elementos cortantes, giratorios, etc.

Identificación

– Si hay una fila de bombas numeradas, se debe respetar el orden lógico (1, 2, 3, 4, 5) y evitar los ambigüedades: 1, 2, 4, 5, 3, esto rige también para los interruptores.

– Cuando se remueven equipos idénticos o casi idénticos de una planta para reparación, se deben identificar ambos y los lugares donde estaban colocados, con etiquetas o tarjetas.

– Si la alimentación eléctrica de equipos está alejada del mismo (por ejemplo, dentro de un cuarto de control) se debe identificar con una leyenda que permita ubicarla fácilmente (por ejemplo: “Bomba N° 3 – 1er. piso”).

Instalaciones eléctricas

– La instalación eléctrica se construirá siguiendo las normas reconocidas, con respecto al tipo de recinto donde se instalan (prevención de explosiones).

– Instalar disyuntores diferenciales en herramientas eléctricas y otros equipos.

– Se deben instalar protectores de corto circuitos y sobrecarga eléctrica.

– en tableros eléctricos identificar cada una de las llaves/ interruptores.

– Definir la necesidad de contar con equipo/ s electrógeno/ s de emergencia.

– Instalar iluminación general y/ o localizada que cumpla con los valores mínimos aceptados para la tarea a ejecutar.

– Proveer tomacorrientes suficientes para eliminar cables en el piso o cruzando pasillos.

– Instalar la cantidad adecuada de jabalinas para hacer las conexiones de puesta a tierra y medir su conductividad.

Instalaciones sanitarias

– Las instalaciones sanitarias en baños y vestuarios deben tener adecuada ventilación y el número de artefactos exigidos por ley.

– Deben instalarse bebederos en las áreas de trabajo, especialmente donde hay elevada carga térmica.

Instrumentos

– Se deben proteger los instrumentos, cañerías, válvulas etc. de los extremos climáticos (temperatura, humedad, lluvia, nieve, hielo, etc).

– Se debe asegurar que los termómetros, manómetros y otros instrumentos informen la temperatura, etc. en el lugar exacto donde deseamos que se registren. Por ejemplo si necesitamos conocer la temperatura de un reactor no es válido colocar el termómetro en una bomba próxima asumiendo (mal) que en ambos lugares la temperatura será la misma.

Peligrosidad de sustancias

– Definir la peligrosidad de las sustancias, especialmente las inflamables o con sensibilidad al impacto y sus incompatibilidades.

– Reunir información acerca de las reacciones violentas que puedan generarse.

Protección contra incendios y explosiones

– Calcular la demanda máxima de agua de incendio en relación al tiempo. Proveer una reserva adecuada de agua con ese fin, exclusivamente.

– Aislar las áreas de fuego con paredes puertas y ventanas resistentes al fuego y con la duración necesaria. Las puertas y ventanas serán de cierre automático en caso de incendio.

– Se debe estudiar la conveniencia de instalar rociadores automáticos para caso de incendio e instalarlos en caso afirmativo.

– Incluir en el proyecto las instalaciones contra incendio (líneas hidrantes, tanques, bombas, mangueras, matafuegos, etc.) que establece la ley o la buena práctica del combate de incendios.

– Definir la colocación de protección de las estructuras de acero, ante la exposición a un incendio, y la altura hasta donde se instalará.

– Donde se sospeche que pudieran quedar restos de inflamables (por ejemplo, en el óxido dentro de un tanque, en la tierra que pudo recoger pequeñas pérdidas etc.) las mediciones de mezcla explosiva deben hacerse continuamente a lo largo del trabajo y usarse herramientas antichispa.

– Proveer agua para lavado de pisos, enfriamiento, etc. evitando así el uso de agua para casos de incendio.

– Colocar detectores de humo/ llama con alarma.

– Seleccionar los matafuegos que sean compatibles y eficientes con los materiales potencialmente incendiados. Definir su tipo, cantidad y ubicación.

Reactores

– Evitar hasta donde sea posible la instalación de visores de vidrio en reactores o sino protegerlos para evitar roturas.

Salas y paneles de control

– Las luces de alarma de operación, en un tablero de control, deben ser redundantes. La lámpara se cambiará cuando la otra sigue funcionando. La luz/ces de alarma, en el tablero, deben ser más grandes que las correspondientes a la operación normal. Las luces centelleantes son más eficaces para transmitir una alarma. Conviene complementarlas con una alarma acústica.

– En una sala de control, no deben ubicarse instrumentos por debajo del nivel de los ojos del operador, ya que en esa posición pueden ser ignorados o leídos con error.

Tanques

– Los tanques de almacenamiento deben tener una señal de nivel y/o un enclavamiento que detenga el flujo cuando aquel es sobrepasado.

– Si el sistema automático de control de nivel de un tanque tiene una probabilidad alta de fallar (en la práctica, una vez cada dos años). Se debe colocar otro que funcione cuando el primero falla (equipo redundante).

– Nunca se debe tolerar una situación donde la operación accidental de una válvula pueda resultar en la sobre presión de un tanque. Se debe instalar una válvula de alivio de presión y un enclavamiento de alta presión en la cañería de alimentación.

– Los indicadores de nivel de tanques serán a prueba de golpes.

– En los tanques se deben colocar enclavamientos que actúen cuando se produce vacío en el tanque para evitar que se “chupen”.

– Los tanques deben contener venteos suficientes para compensar la entrada/ salida del fluido sin crear sobrepresiones ni vacíos. El venteo debe estar en la parte más alta del tanque.

– Los tanques deben estar identificados con el nombre del producto que contienen o con un código que todo el personal conozca.

– No apoyar tanques cilíndricos directamente sobre el suelo, dejar una cámara entre ellos y el suelo, para poder evaluar periódicamente el estado del tanque.

– No instalar tanques subterráneos con materiales peligrosos. Si los hubiera, hacer pozos para tomar muestras del suelo y determinar si han ocurrido pérdidas.

Válvulas de alivio de seguridad

– Las válvulas de alivio de seguridad deben ser inspeccionadas y ensayadas antes de montarlas en el proceso. Deberán ser calculadas para que, al abrirse, eliminen todo riesgo de rotura de tanques, cañerías, etc en el circuito al cual sirven.

– Si no se puede parar la operación, las válvulas de alivio de seguridad deben ser redundantes y con un diseño que permita retirar una de ellas mientras la otra está en funciones. Con ese fin ambas válvulas deben tener del lado del proceso válvulas de aislación que estarán abiertas en operación normal. Se cerrará una cuando tenga que desmontarse la válvula de alivio correspondiente.

– Definir con el proveedor la posición de las válvulas de alivio, ya que la mayoría debe ser montadas verticalmente y no en forma horizontal.

Varios

– Si se hace un cambio en el trabajo a realizar, se debe emitir un nuevo permiso de trabajo.

– Cuando hay tapas u otros orificios abulonados en reactores que trabajan con presión superior a la normal, los bulones deben tener especificada su dureza, ya que pueden llegar a quebrarse abriendo o volando la tapa y el contenido.

– En cada proyecto debe estimarse el tipo y cantidad de desperdicios y su manipulación (tratamiento, disposición, etc.) de acuerdo a la legislación vigente y a la buena práctica de manejo de dichos materiales.

– Las purgas de vapor deben tener la descarga en lugares donde no puedan afectar a personas. Si alguna tarea hubiera que hacerla en las proximidades de la descarga se informará a las personas mediante carteles y comunicación verbal, para que tomen los recaudos correspondientes.

– Deberán preverse los pozos toma muestras necesarios para tomar muestras representativas (cantidad y ubicación), que puedan indicar derrames.

– Seleccionar los materiales de construcción y otros teniendo en cuenta las características de las sustancias a utilizar y que estarán en contacto con ellos.

– Las variables de proceso deben estar lo más alejadas posibles de las condiciones límite de riesgo.

– Los equipos bajo presión deben estar registrados e inspeccionados antes de la puesta en marcha.

– Ubicar los equipos con suficiente espacio para circular, operar y hacer mantenimiento.

– Realizar mediciones de espesor y/o pruebas hidráulicas en los recipientes bajo presión y fijar periodicidad según legislación vigente.

1 -Fail safe = Tipo de controles donde una falla los hace pasar a condición segura (paro, corte de suministro, interrupción de caudal de fluidos refrigerantes, etc)

Referencias:
Res. 231/96, Dec. 1741/96 –  Aparatos Sometidos a Presión
IRAM IAP-IEC 79-17 – Materiales Eléctricos para Atmósferas Explosivas
IRAM 2450 – Bloqueo de Equipos
MacGrawHill – Seguridad en Plantas Químicas y Petroquímicas
NFPA 30 – Código de Líquidos Inflamables y Combustibles
NFPA 70 – Código Eléctrico Nacional
NFPA 491 – Reacciones Químicas Peligrosas
Perry y Green – Chemical Engineer`s Handbook

Por: Ing. Eduardo Javier Granda
Jefe de Seguridad e Higiene Industrial – Gador S.A.
Especialista Certificado en Protección Contra Incendios NFPA

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