Riesgos derivados del almacenamiento de granos – 4º Parte

La tendencia actual es construir silos de almacenamiento altos, de hormigón armado o acero, con una estructura contigua conocida como cuarto de máquinas a través de la cual el cereal se eleva lo suficiente como para luego pasar por gravedad a través de las distintas etapas como muestreo, compensadora, cribas y distribuidores hasta los contenedores. La estructura debe ser de material incombustible.

Los lugares cerrados como los silos, depósitos, carcasas de los elevandores de cangilones y estructuras auxiliares, se deben diseñar de modo que absorban lo más posible la presión de cualquier explosión, si se produjera. Esto no siempre es físicamente posible dada la naturaleza y configuración del recinto. La Norma NFPA 61B es la norma general utilizada paa el proyecto de edificación de edificios para la manipulación de cerales teniendo en cuenta su estructura física. La NFPA 68 ha desarrollado un numerosos métodos para calcular la zona de evacuación de un recinto cerrado. Algunos modelos utilizan la superficie del recinto como base para establecer la superficie de ventilación.

La instalación de puertas, ventanas, paneles múltiples para absorver explosiones y cubiertas delgadas sobre estructuras de acero, es una solución práctica y aceptable. Los huecos de escaleras y pozos de elevadores, si están cerrados, deben estar protegidos con puertas conrtafuego homologadas, para separar las zonas de manipulación del cereal de las operaciones de tratamiento, como la molienda, preparación para la extracción de aceite, molienda de pienso o trituración. Cuando se puedan evitar los túneles, sótanos u otras estructuras subterráneas, el uso de estructuras a nivel de suelo o por encima debe aprovecharse para construir el mayor número de aberturas a la atmósfera. Cuando haya espacio suficiente, las instalaciones de pesaje, limpieza y otras deben estar alejadas del silo y conectadas con él a través de sistemas de correas transportadoras inclinadas.

Todas las superficies, fondo de los contenedores e inclinación de los tubos de carga y descarga deben diseñarse de modo que se autolimpien cuando pasan los cereales o sus productos. Las vigas, pisos u otras superficies horizontales estructurales se deben proyectar, siempre que sea posible, con una inclinación mínima de 60 º respecto a la horizontal para evitar que se acumule el polvo. Si es posible, al proyectar el edificio hay que hacer posible la limpieza del polvo acumulado en las paredes verticales y estructuras del techo con agua.

No debe haber conexión directa entre los silos o zonas de almacenaje. Hay que instalar otros dispositivos para regular el aire que se desplaza al llenar o vaciar el silo. Los elevadores de cangilones deben estar al aire libre, independientes del edificio. Además, las oficinas, vestuarios de empleados, talleres, laboratorios y cuartos de control deben estar alejados de los edificios de hormigón cuando se contruyan nuevos elevadores.

Existen muchos aparatos para detectar, controlar y dar la alarma en caso de fallo en el funcionamiento de los equipos mecánicos o sus componentes.

Los sensores de calentamento de los rodamientos, indicadores de velocidad, sensores de alineación, sensores de nivel, detectores de realentización, alarmas por rozamiento y manómetros sirven para indicar si el motor funciona mal o para reaccionar ante este hecho. Tiene especial importancia los indicadores de velocidad y los sensores de alineamiento para los elevadores de cangilones. Todos los aparatos, si están bien diseñados, instalados y matenidos, pueden evitar un fuego por causa de una correa que patina.

Una combinación de cribas, rejillas, descascarilladores o imanes puede evitar que penetren en las máquinas materiales estraños y metálicos. Según sea el sitio, se pueden instalar imanes permanentes o electroimanes, grandes cribas, rejillas o separadores por gravedad. Su uso es particularmente importante sobre todo antes de que el grano entre en los molinos o cualquier tipo de trituradores.

Es necesario controlar el polvo en los silos. Deben existir sistemas que limiten la cantidad de polvo liberado del cereal:

Sistemas mecánicos de recogida en los puntos de transporte de grano donde se produce el polvo.
Contención del polvo en determinados puntos donde pueda hacerse eficazmente por medios mecánicos.
Reducción de su concentración en los equipos.
Mantenimiento de los equipos de recogida de polvo.
Control manual completando el control mecánico.

El diseño de los sistemas colectores de polvo debe hacer que funcionen a velocidad suficiente en el punto de emisión, sobre todo en los puntos de carga y descarga de las cintas transportadoras. Hay que procurar también que el aire circule dentro de los conductores a velocidad suficiente para evitar que se depositen las partículas, con las consiguientes obtrucciones. ES necesario instalar puertas anti explosiones y entradas de aire para que éste circule por todos los puntos del sistema, evitando que el polvo escape por otros puntos más alejados. Se debe conocer los sistemas colectores de polvo para vigilarlos diariamente, con el fin de que conserven su eficacia. Si se utilizan filtros de tipo saco o de tela, hay que mantener su porosidad para evitar que disminuya la corriente de aire. Si hay humedad, las partículas finas de polvo pueden formar una costra en el saco, evitando el paso de aire.

La reducción de polvo en determinados puntos no sólo aumenta la eficacia de los colectores mecánicos, sino que limita la cantidad de mantenimiento necesario para conseguir que el polvo se acumule lo menos posible.

Algunos métodos típicos para reducir la liberación de polvo de los cereales consisten en reducir la distancia y velocidad a las que el grano cae libremente en las cintas transportadoras o desde las tolvas (la mejor manera de hacerlo suele ser controlar la velocidad de descarga). La reducción de la velocidad de las cintas transportadoras y su tensión adecuada suelen ser métodos eficaces para controlar el polvo en las cintas transportadoras horizontales. Como método adicional se ha propuesto la utilización de aditicos con agua aceite de soja o aceite mineral.

La limpieza y el orden son de gran importancia en los silos. Hay que adoptar programas en todas las instalaciones para mantener dichos niveles al mínimo posible. Estos programas se deben centrar no sólo en el polvo, sino también en cualquier tipo de combustible, para reducir la posibilidad de que sirvan de fuente de ignición para explosiones de polvo.