Riesgos derivados del almacenamiento de granos – 2º Parte

Consiste en el secado del cereal hasta que alcance niveles de humedad suficientes para conservar su calidad durante el almacenaje o para cumplir las normas de calidad establecidas. El secador típico es secar el cereal con fuego directo, es decir, el calor del combustible quemado calienta una corriente de aie que pasa directamente a través del grano húmedo. Los combustibles utilizados son sobre todo el gas natural, fuel- oil o propano líquido. Aunque los secadores están diseñados para reducir al mínimo el riesgo de incendio, un mantenimiento inadecuado puede hacer que arda el grano que se está secando.

El inicio más frecuente de estos incendios es la poca limpieza de las cribas, estructuras o pilares del secador. Los materiales extraños que se pegan, e secan y arden fácilmente cuando la temperatura del quemador se eleva o cuando penetran pequeñas chispas en la cámara de combustión.

Lo ideal es que el secador se encuentre en un edificio totalmente alejado de la parte central del silo. El cereal llega al secador desde un medio de transporte elevado y vuelve al silo a través de una cinta transportadora independiente. Si se instala un secador con fuego directo lejos del silo y se manipula adecuadamente, se reduce el riesgo de incendio y explosiones graves dentro del edificio del silo.

Cuando el secador se utiliza sólo para calentar el grano sin enfriarlo, luego se suele enfriar el grano caliente en los silos mediante ventiladores de alta presión que hacen pasar el aire a través de toda la masa del cereal hasta que adquieran la temperatura deseada.

La temperatura del cereal durante la operación del secado rara vez pasa de 65,5 ºC, para no estroperlo. Cuando se calienta el cereal húmedo, el agua que se evapora en su superficie tiene un efecto refrigerante que evita que los granos se calientan demasiado. El aire caliente que sale del secador está en estado casi saturado y puede transportar algunas partículas gruesas de polvo.

La segunda actividad dentro del silo es generalmente el cribado, limpieza o descascarillado del grano, para eliminar los materiales extraños como piedras, paja, tallos, semillas extrañas, vainas o partículas procedentes de los granos rotos. Estos materiales no sólo afectan la calidad del grano sino que son más propicios de arder que el propio grano, dado que están más secos y tienen más fibras. El grano se limpia haciéndolo pasar sobre cribas vibratorias o giratorias o en cribas de gravedad que van clasificándolo por tamaños. Para eliminar el polvo que se genera con este movimiento del grano se utilizan sistemas de aspiración de aire.

Algunas instalaciones cerealeras atienden a industrias especiales que adquieren el grano triturado o molido. Esto supone el uso de molinos de mazas o trituradores para reducir el tamaño del grano. Estas máquinas son fuentes de explosiones de polvo, sobre todo en los molinos de piensos. El molino de mazas se utiliza sobre todo para moler maíz y otros cereales para piesos. Hay que tener cuidado de eliminar los objetos extraños, sobre todo las piedras y objetos metálicos, para que no estropeen los mecanismos del molino.

Además de transportar , elevar, secar, cribar y almacenar hay que controlar el polvo que produce en estas operaciones. En cada operación de manipulación del cereal se puede producir polvo. Un sistema completo del control del polvo en un silo consiste en una combinación de métodos activos y pasivos, tales como la utilización de recintos cerrados y la reducción de la velocidad de proceso, por un lado, o la recogida mecánica del polvo, que es el medio más eficaz de reducir sus emisiones.

El método de recogida de polvo más utilizado es el del “filtro de mangas” o filtro de tela, a través del cual pasa el aire saturado de polvo, que quema retenido en el filtro prácticamente hasta un 99 %. El polvo se recoge en el armazón del filtro, se almacena en contenedores separados y se vende como subproducto para la industria del pieso. Tales sistemas suponen complejas operaciones de proceso, con dispositivos auto-limpiadores de las mangas, otros de descarga automática, de transporte continuo hasta los puntos de carga o a los silos y sistemas independientes de descarga.

El colector de ciclón era otro sistema de recolección de polvo, pero sólo tenía una eficacia del 754 al 80 %. Para partículas finas, su eficacia es de sólo el 50 a 60 %, dado que se limita a concentrar el polvo recogido en un punto central para su descarga a la atmósfera. El ciclón se utiliza todavía como pre-filtro, es decir colocado delante de los filtros de polvo para retener las partículas grandes. Así pasan al filtro sólo las partículas finas, que se eliminan o vuelven a entrar en la corriente del grano aspirado cuando las circunstancias y prácticas lo permiten.

Los sistemas de recogida de polvo pueden a veces aumentar el riesgo de incendio porque concentran el polvo en determinadas piezas del equipo. Por esta razón, los filtros de polvo deben estar colocados fuera y equipados con orificios antideflagrantes para reducir al mínimo la posibilidad de que se produzcan explosiones.