Guía mejores técnicas disponibles en España del sector de tratamiento de superfícies metálicas y plásticas. Parte 15

Guía mejores técnicas disponibles en España del sector de tratamiento de superfícies metálicas y plásticas

4.15 RECUPERACIÓN DE METALES

Es posible, como se ha visto anteriormente, recuperar algunos metales directamente en proceso, mediante las técnicas que se proponen a continuación:

4.15.1 Recuperación electrolítica de metales

Los sistemas de recuperación electrolítica de metales, bien sea de aguas de enjuague como de baños de proceso, son capaces de recuperar del orden del 90-95 % de metal disuelto. Los iones metálicos se reducen y depositan en el cátodo de la célula electrolítica; a continuación, este material depositado debe ser sustraido del cátodo, bien sea mecánicamente o químicamente, para posteriormente ser refinado, reciclado o eliminado. Excepto cromo, esta técnica permite en teoría recuperar cualquier metal disuelto: metales preciosos, níquel, cobre, zinc, estaño, cadmio, etc. No es muy adecuada para la recuperación de metales en procesos químicos (electroless), debido a la fuerte presencia de metales complejados, agentes reductores y estabilizantes.

La recuperación por vía electrolítica es especialmente adecuada cuando la solución tiene altas concentraciones, con niveles de conductividad elevados que facilitan el paso de la corriente eléctrica a su través. Por este motivo, en ocasiones, si el metal en cuestión tiene un alto valor (p.e. el oro), es recomendable concentrar la solución con algún sistema como la evaporación, las resinas de intercambio iónico, etc. También es factible, en el caso de soluciones cianuradas poco conductoras, añadir sales de cianuros residuales que ayuden a incrementar la conductividad de la solución.

Como medidas básicas del diseño de un proceso de recuperación electrolítica de metales tenemos las siguientes:

• Cátodo inerte con una elevada superficie;
• Distancia reducida entre cátodo y ánodo;
• Recirculación de la solución.

Por todo ello, el sistema es empleado sobre todo, aunque no exclusivamente, para recuperar metales preciosos que operan a niveles de conductividad altos (como es el caso de la plata) y que facilitan la electrodeposición del metal. También se utiliza para recuperar otros metales con valor económico (especialmente, níquel y también cobre) Para extraer posteriormente el metal depositado, es necesario emplear cátodos insolubles o del mismo metal a depositar. A la vez que se produce la reducción del metal, tiene lugar la oxidación de algún componente de la solución; esto se aprovecha para eliminar, por ejemplo, cianuros. En soluciones poco conductoras, suele ser necesaria la introducción de un sistema por lecho fluidizado para aumentar el rendimiento de la recuperación; en otros casos, es necesario aportar algún componente que aporte mayor conductividad al baño.

La presencia de otros metales no afecta a la recuperación. En muchos casos, se obtiene un metal recuperado que puede emplearse de nuevo en forma de ánodo. En otros casos, esto no es posible y debe enviarse externamente a su refinado.

La presencia de sustancias fuertemente oxidantes, tales como ácido nítrico o fluobórico, generalmente, hacen que no sea factible esta técnica de recuperación, debido a la reducción de la vida de los ánodos. La presencia de ácido clorhídrico u otros compuestos con iones cloruro tampoco son muy adecuados debido a la formación de gas cloro en el ánodo. En estos casos, hay que prever un sistema de extracción y tratamiento de gases adecuado.

La inversión inicial es importante y habrá que evaluarla en función del metal a recuperar; los principales costes de funcionamiento se basan en el personal, debido a la cierta manipulación que requiere el sistema entre procesos electrolíticos. El coste energético no es significativo.

4.15.2 Resinas de intercambio iónico en recuperación de metales

Para soluciones muy diluidas con presencia de metales preciosos, se hace imprescindible la concentración previa del metal mediante el empleo de resinas de intercambio iónico.

En el caso de utilizar resinas quelantes, la recuperación del metal se efectúa por incineración de la resina. Por este motivo, suele tratarse de servicios externos a la propia empresa. La emisión de gases a la atmósfera es importante y precisa de sistemas de tratamiento de gases contaminantes. La gestión externa de esta resina debe siempre efectuarse a través de gestor autorizado, en forma de residuo peligroso.

Hay la posibilidad de utilizar alguna resina no quelante, y que puede regenerarse por la vía tradicional química; en estos casos, se obtiene un eluato de regeneración que contiene el metal disuelto. A continuación, se precisa su recuperación por vía electrolítica, por ejemplo.

El rendimiento de recuperación es muy alto (90-95 %), sobretodo cuando se utilizan resinas quelantes.

Cuando ello suponga facilitar la recuperación de metales, se recomienda tratar las emisiones contaminantes de forma separada. En ciertos casos, las mezclas y contaminaciones cruzadas entre procesos, dificulta o, incluso, impide la recuperación del metal en cuestión. Para evitar esta situación, allí donde no sea factible su correcta segregación, es posible emplear resinas selectivas (caso, por ejemplo, de algunos metales preciosos).

En instalaciones de fabricación de circuitos impresos, es factible recuperar el paladio y el cobre, mediante el uso de resinas de intercambio específicas. Una vez regeneradas químicamente, el metal puede precipitarse por vía electrolítica o química.

La resina tiene un coste importante y, en el caso de su incineración, debe renovarse con cada ciclo.

En el caso de regeneración química, como ya se ha comentado, el eluato tiene una concentración salina importante (véase tablas 218 y 223).

Habitualmente, la gestión de la resina y la consecuente recuperación del metal, como decimos es efectuada por terceros, en instalaciones de tratamiento autorizadas.

4.16 MTD’S ESPECÍFICAS POR SUBSECTORES

A continuación pasamos a detallar, a modo de resumen, aquellas MTD’s descritas que son de aplicación específica a los principales procesos de tratamiento; no se trata de una lista exhaustiva pero sí que se incluyen las más significativas. Tampoco se incluyen aquellas técnicas que son de aplicación general para todos los subsectores descritas anteriormente:

4.16.1 Anodizado de aluminio

Como se vió anteriormente, las industrias dedicadas al anodizado de aluminio utilizan principalmente tres sistemas o procesos de anodizado: mediante ácido sulfúrico, ácido crómico y anodizado duro (combinación de ácido sulfúrico y un ácido orgánico, habitualmente el ácido oxálico). Debido a su estructura, la superficie anodizada puede ser coloreada fácilmente. Estos colorantes, a su vez, pueden ser orgánicos u organometálicos. Como etapa final, coloreada o no, la superficie del aluminio es sellada o pasivada, bien sea con agua caliente o vapor, fluoruro de níquel, como principales técnicas, dependiendo de las características finales que se persiguan.

A pesar de que los residuos que se generan en el proceso son, por lo general, de fácil tratamiento, es aconsejable implantar un conjunto de MTD’s que permitan, fundamentalmente:

• Alargar la vida de los baños o,
• Recuperar productos,
• Sustitución de surfactantes con PFOS

puesto que ello va a redundar en una reducción de los costes de tratamiento. Esto es principalmente debido, en buena parte, a la gran cantidad de residuo generado en los procesos de tratamiento de aguas residuales; tanto el proceso de decapado (especialmente), como el propio anodizado, son los principales responsables de ese lodo residual procendente de la depuración físico-química del agua. Por este motivo, buena parte de las MTD’s que permiten alargar la vida de los baños o recuperar sus componentes, se orientan hacia estos dos baños de proceso: decapado-matizado alcalino y anodizado ácido.

Entre las diferentes MTD’s específicas, aplicables al subsector, tenemos:

• Regeneración del baño de ácido sulfúrico mediante una resina de tipo aniónico fuertemente básica (retardo iónico): es posible separar la concentración metálica del baño de la solución de anodizado; esto es, al pasar por la columna de resina queda retenido el ácido (en forma de anión) mientras que los cationes (metal) son separados por fuerzas electrostáticas, pasando a través de la resina. El resto de solución de proceso cargada con aluminio disuelto, junto con una pequeña parte de ácido es retirada de la solución; este resto es tratado en la planta depuradora. A continuación, para recuperar el ácido de la resina, se lava ésta con agua, obteniéndose de nuevo la solución de ácido sulfúrico que contiene poco aluminio en disolución pudiéndose reutilizar de nuevo como baño. Con esta técnica, es posible mantener unos niveles bajos de concentración de aluminio en el baño de anodizado, de forma continua; de esta forma, se consigue mantener la calidad del baño y, por extensión, del producto. Con esta técnica, al eliminar el aluminio disuelto del baño, también se permite minimizar una variable que afecta al balance entre resistencia eléctrica, voltaje y corriente. Para más información, veáse también el apartado 4.14.4. pág. 204.
• Regeneración del baño de matizado alcalino en caliente mediante la técnica de la cristalización de sales metálicas, aunque sin apenas implantación en España y reservada a grandes instalaciones de anodizado. Más detalles sobre esta técnica se hallan en el apartado 4.14.5. pág. 205.
• Regeneración del baño de abrillantado de aluminio con ácido fosfórico: en determinadas aplicaciones, como se ha visto, se lleva a cabo el abrillantado químico del aluminio, mediante soluciones concentradas de ácido fosfórico, a las que usualmente se les añade ácido nítrico, fosfato diamónico y cobre. Una vez abrillantadas, las superifices de aluminio son lavadas con agua. Debido a la elevada concentración de ácidos y a la viscosidad del baño, éste debe ser retirado y sustituido periódicamente, ya que pierde por arrastre los componentes activos y se va contaminando con el aluminio tratado. En algunas instalaciones de anodizado, se dispone un enjuague estanco posterior al baño el cual, al alcanzar una concentración de un 35 % la del baño, es retirado periódicamente y valorizado como fertilizante por su contenido en fosfatos y nitratos. La presencia de metales, especialmente aluminio y la baja concentración en sales, dificulta su valorización externa. Una posibilidad técnica, en este caso, es la concentración del agua de enjuague mediante un sistema por evaporación; previamente, para reducir los niveles de aluminio del agua de enjuague, es preciso realizar una filtración del aluminio presente en el mismo. Esta filtración-purificación puede realizarse, como ya se ha descrito, mediante una resina de intercambio iónico de tipo catiónico que retenga el aluminio presente en el enjuague previo a su concentración con el evaporador; con este sistema es posible eliminar hasta un 90 % del aluminio del enjuague. La resina, una vez agotada, es regenerada con ácido sulfúrico y el eluato obtenido puede ser tratado mediante el retardo iónico o cualquier otro tipo de técnica adecuada de las descritas. Con esta combinación de técnicas, filtración de aluminio-evaporación del enjuague, es posible recuperar hasta un 85 % del ácido del baño de abrillantado de aluminio.
• Sustitución del pasivado crómico hexavalente: como se ha visto, este tipo de pasivados aporta resistencia extra a la corrosión y favorece el pintado o coloreado posterior. Entre las alternativas cabe citar: cromo trivalente, cobalto/molibdeno o algún producto comercial que sólo contiene compuestos metálicos inorgánicos y que trabaja a una temperatura de unos 25 ºC y un pH ligeramente ácido.
• Sustitución del anodizado con ácido crómico por ácido sulfúrico: el cambio, no sólo supone la simple sustitución química del baño, sino que también requiere la modificación parcial de las instalaciones y equipos; por ejemplo, puede ser necesario el cambio de la cuba de anodizado debido a las diferencias de acidez entre el ácido sulfúrico y el ácido crómico. El proceso de anodizado con ácido sulfúrico presenta también requerimientos diferentes en cuanto a voltaje y amperaje, con lo que suele ser necesario el cambio de rectificadores. También es necesario modificar la temperatura de proceso, ya que el anodizado con ácido crómico funciona a unos 18-24 ºC, mientras que, el anodizado con ácido sulfúrico, trabaja 207
  a unos 20 ºC. Los costes de tratamiento de aguas residuales, para el caso del anodizado con ácido sulfúrico, son inferiores ya que no es necesario la reducción del cromo hexavalente.
• Regeneración del baño de ácido crómico: las soluciones de anodizado con ácido crómico pueden ser regeneradas mediante el uso de una resina de intercambio iónico de tipo catiónico, que elimine el aluminio así como otras impurezas metálicas del baño. Esta técnica implica que la vida útil de la resina sea inferior a la normal en el tratamiento de residuos, pero el sistema es útil y económicamente viable si tenemos en cuenta la reducción de materias primas y de tratamiento de efluentes. Más información al respecto se encuentra en la pág. 207, apartado 4.14.7.

4.16.2 Fosfatado

El fosfatado, como se ha visto, se utiliza para tratar diferentes metales (principalmente, hierro y acero), para dar una resistencia a la corrosión y favorecer el recubrimiento orgánico posterior, principalmente mediante pintura o laca. También es muy utilizado para el estiramiento del tubo y del hilo de hierro. La solución del baño está formada, en esencia, por uno o más metales divalentes, ácido fosfórico y un acelerador.

Los principales metales usados en el baño de fosfatado son: hierro, zinc y manganeso.

Además del propio baño de fosfatado, es habitual encontrar un baño de sellado o pasivado final, con una baja concentración de ácido crómico o un baño orgánico exento de cromo.

Entre las principales MTD’s específicas, cabe citar las siguientes:

Regeneración del baño de fosfatado: la formación de precipitados en el baño es continua, con lo que es necesario su filtración y separación para mantener las condicones operativas del mismo. Un sistema útil es el filtrado en continuo de la solución mediante un filtro-prensa; con esta técnica es posible devolver el baño filtrado a la cuba y separar el lodo precipitado.

Regeneración del baño de fosfatado-desengrase: en algunas aplicaciones, es posible hallar una única solución de proceso con fosfato de hierro y desengrase; en este caso, la contaminación es doble puesto que, a la precipitación del hierro cabe añadir el aceite retirado de las piezas tratadas. Por ello, la técnica recomendable en este caso es la ultrafiltración que permitirá separar el aceite del baño y recuperarlo. Es necesario, en este caso, realizar ensayos en planta piloto para determinar la viabilidad técnica del método, puesto que existe riesgo de incrustación en las membranas. Mayor información sobre esta técnica se encuentra en el apartado 4.14.10.3.

4.16.3 Latonado

El latonado de piezas se emplea en muchas aplicaciones, tanto decorativas como estructurales. Con un acabado de diferentes colores (amarillento, marronoso, etc.) suele aplicarse sobre otros procesos de metalizado como es el niquelado. Como soluciones de proceso más habituales, tenemos las que se basan en cianuros. Entre los principales componentes del baño, tal y como se ha descrito, encontramos cianuro sódico, cianuro de cobre y cianuro de zinc. Otros constituyententes son amoníaco y carbonatos. La eficiencia del proceso de metalizado está directamente controlada por el contenido en cobre; la temperatura también juega un papel clave en la eficiencia del proceso; por ejemplo, latonar a 21 ºC es el doble de eficiente que hacerlo a 10; por otra parte, las líneas de proceso que funcionan a 21 ºC precisan de un mayor aporte de amoníaco que las que los hacen a menos temperatura.

Existen diversas alternativas al proceso cianurado, aunque continúa siendo más habitual este proceso; ello es debido a que, en conjunto, las alternativas sin cianuro presentan los siguientes inconvenientes: acabado final poco aceptado por el color insuficiente, aspecto pobre, rangos de funcionamiento del baño demasiado estrechos o inestabilidad del baño. Por este motivo, existen pocas alternativas realmente viables; las que pueden recomendarse están en el capítulo de técnicas emergentes:

• Latonado en base pirofosfato: es, tal vez, de las alternativas con más proyección de futuro. Precisa de algunos aditivos especiales, como la histidina, para que el baño funcione de forma adecuada; en otro caso, aparecen problemas con la deposición de zinc. El acabado final es muy similar al obtenido con la forma cianurada.
• Latonado en base pirofosfato-tartrato: es otra posibilidad que también requiere de la histidina como aditivo, entre otros. Es una alternativa que presenta también mucha proyección, gracias a que el baño es muy estable y el acabado final es bastante parecido al de la forma cianurada.
• Latonado en base nitruro de zirconio: también presenta un acabado final de características similares al baño cianurado (aspecto metálico y tono de color latonado), siendo su aplicación es bastante más sencilla.
  Como técnicas disponibles para los procesos de latonado, cabe recordar:
• Ósmosis inversa: para la recuperación de las sales presentes en los enjuagues estancos de recuperación (véase apartado 4.9.7., pág. 168).

4.16.4 Cadmiado

El cadmio es un metal extremadamente tóxico, con lo que, en los últimos años se ha ido substituyendo por otros procesos, como es el zincado; por ello, no es un metal muy habitual dentro del sector. De todas formas, se sigue utilizando para algunas aplicaciones concretas, en determinados sectores; su gran resistencia a la corrosión, su lubricidad y otras propiedades especiales, lo han hecho insustituible en ciertos sectores, por ejemplo, para fines militares. A pesar de que se han buscado alternativas, en muchos casos no han tenido la aceptación deseada por parte del cliente (características del acabado final), o por el mayor coste de las soluciones de baño alternativas.

Entre las diversas posibilidades, exentas de cianuro, cabe citar los procesos de cadmiado ácido o alcalino; de todas formas, es importante referir aquellas alternativas al cadmiado cianurado que no presenten ni cadmio ni cianuros:

• Zinc-níquel alcalino: combinado con un pasivado crómico; presenta unas buenas propiedades contra la corrosión y acabado final, aunque el baño contiene agentes quelantes.
• Zinc-níquel ácido: tiene también buena resistencia a la corrosión y acabado brillante; también contiene agentes quelantes.
• Zinc-cobalto ácido: buena resistencia a la corrosión, con un buen acabado uniforme oscuro; contiene agentes quelantes.
• Zinc-cobalto alcalino: resistente a la corrosión y acabado uniforme oscuro; el proceso tiene menor eficiencia que la forma ácida; también presenta agentes quelantes.
• Zinc-hierro ácido o alcalino: buena resistencia a la corrosión, aunque no es adecuado para altas temperaturas; el acabado final es uniforme y oscuro. Contiene agentes quelantes.
• Estaño-níquel ácido o neutro: buena resistencia a la corrosión, con un acabado final decorativo; el acabado, además, presenta una buena dureza.
• Estaño-zinc, ácido, alcalino o neutro: buena resistencia a la corrosión que puede reforzarse con un pasivado crómico.

Si es precisa la presencia de cadmio como metal de recubrimiento, las alternativas exentas de cianuro son:

• Cadmio en base sulfato a pH neutro.
• Cadmio fluoborato.
• Cadmio en base sulfato a pH ácido.

De todas formas, estas soluciones de proceso no tienen las mismas propiedades de deposición que el proceso cianurado. El único proceso alternativo que tiene una elevada eficiencia catódica es el cadmio con ácido fluoborato, aunque sólo a altas intensidades de corriente.

Otras alternativas al proceso de deposición con cadmio, son:

• 50/50 aleación zinc/cadmio: en este caso, la solución del baño sólo tiene la mitad de concentración de cadmio y el acabado final presenta una mayor resistencia a la corrosión; el sistema de aplicación es un proceso en seco, mediante las descargas generadas por un caudal de gas neutro. No se dispone de más información técnica al respecto.
• Deposición de aluminio por ion vapor (IVD): en ciertas aplicaciones puede emplearse esta técnica, sustitiuyendo completamente el cadmio y el cianuro. Con este sistema, es posible recubrir una amplia variedad de sustratos metálicos, incluyendo aleaciones de aluminio y plástico. El proceso no genera emisiones residuales de ningún tipo. Como aplicaciones más comunes se encuentran el sector aeroespacial. El coste de aplicación reduce mucho el tipo de piezas al que puede aplicarse.

Entre las principales mejores técnicas disponibles, cabe recoger las siguientes:

• Electrodiálisis: para la recuperación de arrastres (véase pág. 167, apartado 4.9.6.).
• Ósmosis inversa: al igual que en el caso anterior, mediante esta técnica es posible recuperar las sales procedentes del baño por arrastre (apartado 4.9.7., pág. 168).

4.16.5 Cobreado

Como se ha visto, el cobreado es un proceso de amplia aplicación, bien sea como proceso multicapa anticorrosivo, acabado final decorativo, electroforming, fabricación de circuitos impresos, etc. En ocasiones, como acabado final decorativo, suele ser recubierto por un recubrimiento orgánico (laca, barniz, etc.). Tal y como se ha descrito, un proceso muy usado es la forma cianurada, que contiene cianuro potásico, hidróxido potásico y cianuro de cobre. También como se han descrito, existe alternativas no cianuradas, tanto ácidas como alcalinas. Entre las alternativas existentes, resumimos las siguientes:

• Cobre alcalino exento de cianuro: el rango de pH es estrecho (8,0-8,8). Su aplicación presenta graves problemas de adherencia para aleaciones de zinc, aluminio, aleaciones de aluminio y acero, por lo cual no es viable en este tipo de aplicaciones.
• Cobre ácido (sulfato o fluoborato): también presenta un buen acabado final y de fácil utilización. En la forma fluoborato, se requiere de mayor intensidad de corriente. Se utiliza en electroforming, y también como acabado decorativo. Tiene mayor tolerancia a las impurezas de tipo iónico que los baños alcalinos.
• Cobre pirofosfato: buen aspecto, semibrillante; requiere de mayor tiempo de proceso y el baño contiene amonio.

Como técnicas de separación y reciclado de los baños de cobre, tenemos las siguientes:

• Intercambio iónico: es factible recuperar, en un alto porcentaje, el cobre presente en baños contaminados o en enjuagues, mediante resinas de intercambio iónico. Para ello, es necesario el empleo de una resina catiónica la qual, una vez saturada, debe regenerarse con ácido sulfúrico; la solución obtenida (eluato) contiene sulfato de cobre concentrado que puede reutilizarse directamente en el baño de cobre ácido. De esta manera, puede recuperarse alrededor de un 95 % del cobre presente en las aguas de enjuague. Para más información sobre esta técnica, véase el apartado 4.14.7. pág. 193.
• Electrolisis: con la recuperación electrolítica es posible recuperar el cobre presente en un enjuague estanco, por ejemplo. La concentración en el enjuague tiene que ser, al menos, de unos 2-10 g/L para que el sistema sea eficaz. Si la concentración en el enjuague es pequeña, pueden usarse cátodos de mayor superficie (en este caso, es posible aplicarlo sobre enjuagues con tan solo 10-50 mg/L). El rendimiento del sistema, permite recuperar alrededor del 88 % del cobre presente en el enjuague. Para más detalle, véase el apartado 4.14.8. pág. 195.
• Ósmosis inversa: puede aplicarse tanto en baños ácidos como cianurados, sobre las aguas de recuperación. Con esta técnica es posible recuperar alrededor del 98-99 % de cobre y 92-98 % de cianuro. Para que el sistema funcione eficazmente, es importante seleccionar el tipo de membrana más adecuado a cada aplicación. Para más información, véase el apartado 4.9.7. pág. 168.

4.16.6 Metales preciosos: oro y plata

La electrodeposición de metales preciosos para fines decorativos y funcionales constituye una importante parte de la industria de tratamientos de superficie. Debido al elevado coste de los metales preciosos, existe una amplia variedad de técnicas que permiten su conservación y recuperación.

Para el caso de oro, tenemos alternativas al proceso cianurado:

• Baño de sulfito de oro: con un buen poder de penetración puede dorar partes complejas; presenta un comportamiento de proceso parecido a la forma cianurada; en contrapartida, las soluciones son menos estables, con lo que requieren de mayor control y mantenimiento; tiene aplicaciones claras en el campo de la electrónica aunque, no está aún plenamente desarollado, presentando serios problemas de estabilidad a partir de cierta temperatura de trabajo.
• Paladio: este metal está sustituyendo el oro en algunas aplicaciones; su coste es inferior al del oro y, en algunos casos, sus propiedades finales superan a las del oro. Las soluciones de paladio no son cianuradas y, principalmente, pueden contener amonio y aminas. El paladio puro es sensible al fenómeno del micro-cracking, siendo muy intolerable a las contaminaciones inorgánicas. El coste total de la aplicación puede ser superior al del dorado.

Como técnicas de recuperación, debido al elevado coste económico del oro, es factible la inversión en equipos de elevado precio, que posibiliten un gran nivel de recuperación (vertido cero); entre las instalaciones recomendables tenemos, recuperación de la solución procedente de las aguas de enjuage mediante resinas de intercambio iónico, ósmosis inversa, electrodiálisis y evaporación para concentrar el baño.

Los baños de plata contienen una concentración en cianuros (cianuro de potasio y plata y cianuro de potasio) muy superior al caso del oro en este caso, la concentración en cianuro libre es muy elevada; por este motivo, además del interés en recuperar el metal, es importante reducir y reciclar el cianuro.

Las técnicas para recuperar buena parte de estos metales están ampliamente utilizadas y contrastadas; aunque el coste de algunas de estas técnicas puede ser alto, el precio del metal permite su implantación en muchos casos. Veamos las principales técnicas de recuperación:

• Recuperación electrolítica: mediante la célula electrolítica, es posible reducir el metal plata en el cátodo y oxidar parte de los cianuros a ciannatos en el ánodo; esta aplicación puede emplearse sobre enjuagues estancos. Con esta técnica es factible recuperar más del 90 % del metal plata del enjuague y oxidar un 50 % del cianuro presente. Más información al respecto se halla en el apartado 4.14.8. pág. 195.
• Recuperación mediante resinas de intercambio iónico y posterior electrolisis: una manera muy empleada para eliminar y concentrar las sales de los enjuagues, consiste en utilizar una resina de intercambio iónico aplicada a un enjuague estanco; el porcentaje de recuperación de cianuro de plata en la resina puede alcanzar el 99 %. En algunos casos, se utilizan resinas aniónicas quelantes que no permiten su regeneración química y deben ser incineradas externamente para poder recuperar el metal; esta práctica es poco aconsejable puesto que los niveles de contaminación a la atmósfera son importantes y requieren de instalaciones de post-combustión de los gases generados y filtrado final. Existe actualmente en el mercado una serie de resinas, igualmente de efectivas, que sí permiten su regeneración por vía química (tiocianato de sodio o tiourea en medio ácido). Posteriormente, la plata puede ser recuperada por electrolisis a partir del eluato de regeneración. Debido a que el reactivo utilizado en la regeneración no se destruye con el proceso de electrolisis, puede volver a reutilizarse para un nuevo ciclo de regeneración. Véase también el apartado 4.14.7., pág. 193.
• Electrodiálisis: para la recuperación de arrastres, permite concentrar la sal con el metal precioso en cuestión (véase pág. 167, apartado 4.9.6.). La técnica tambén es empleada en el mantenimiento (filtrado) de las soluciones de proceso (apartado 4.14.3).
• Ósmosis inversa: al igual que en el caso anterior, permite la recuperación de las sales conteniendo el metal a partir de las aguas de recuperación (apartado 4.9.7., pág. 168).

4.16.7 Zincado

Como ya se ha descrito, el proceso de zincado se emplea mayoritariamente para dar características anti-corrosivas y funcionales a las superficies sobre las que se aplica; se trata de un proceso muy implantado con gran variedad de instalaciones (pequeñas y grandes) y de sistemas de aplicación (bastidor, tambor). Tradicionalmente, las fórmulas más empleadas han sido las cianuradas. En los últimos tiempos, las alternativas al proceso cianurado se han mostrado plenamente eficaces y de gran aplicación (soluciones ácidas y alcalinas exentas de cianuro):

• Zinc ácido: no ofrece tan buen nivel anticorrosivo como el que presenta el baño cianurado, debido a una peor distribución en la deposición de zinc; acabado brillante que precisa de una alta eficiencia catódica a elevadas densidades de corriente; requiere agitación del baño; al tener la solución una alta conductividad, permite un ahorro energético de proceso.
• Zinc alcalin