Guía mejores técnicas disponibles en España del sector de tratamiento de superfícies metálicas y plásticas. Parte 09

Guía mejores técnicas disponibles en España del sector de tratamiento de superfícies metálicas y plásticas

4.4 Aspectos generales operativos

4.4.1 Almacenamiento y protección de piezas y superficies antes y después del tratamiento

Al recepcionar las piezas, es importante llevar a cabo un control normalizado del estado (presencia de aceites, pastas de pulir, posibles golpes, rozaduras, etc.) de las piezas que se recepcionan, procurando que lleguen lo más limpias posible y en buen estado, de acuerdo con el cliente.

La superficie de las piezas metálicas es susceptible de sufrir corrosión, bien sea durante su almacenamiento previo al tratamiento, como después del mismo, antes de su expedición.

Evitar esta oxidación de las superficies supone reducir el impacto ambiental causado por los procesos de decapado o de reprocesado de piezas.

Los factores ambientales que inciden en este proceso de oxidación son tres:

• Humedad
• Temperatura
• Atmósferas ácidas

Por ello, controlando estos factores se puede reducir el riesgo de oxidación de las superficies.

También es importante la protección frente a daños mecánicos de las superficies tratadas, siendo este aspecto importante en el metalizado de plástico.

Para prevenir la oxidación de la superficie de la pieza puede llevarse a cabo una de estas medidas, o su combinación:

• Eliminando o reduciendo el tiempo de almacenamiento entre operaciones;
• Se considera suficiente una buena ventilación del área para controlar la humedad, temperatura y/o el pH de la atmósfera de almacenamiento;
• Empaquetando las piezas con un material protector preventivo de las rozaduras y de la corrosión, en caso de ser necesario.

También durante el almacenamiento, previo a su expedición, hay que proceder a proteger la superficie tratada, evitando su degradación o ensuciamiento.

4.4.2 Minimización y optimización en el uso de aceites y grasas procedentes de tratamientos mecánicos previos

Es factible, en determinados casos, simplificar el desengrase de las piezas a tratar tomando en consideración las etapas previas de mecanizado y almacenaje.

Tanto durante el almacenamiento previo al proceso como posterior, se recomienda no impregnar las piezas metálicas con aceites, debido a la contaminación que se genera luego en su limpieza. Para evitar su excesiva oxidación, es importante reducir al máximo los tiempos de almacenaje.

Vuelve a ser importante acordar estas condiciones con el cliente, especialmente el uso y el tipo de aceites y grasas empleados durante el mecanizado y procesado previos. En este sentido, es importante tener en cuenta que, determinados aceites y/o taladrinas, pueden llevar en su composición productos inhibidores de la corrosión (aminas, boratos, nitritos…), tóxicos (fenoles, formoles), complejantes (EDTA, NTA,…), metales pesados (Mo, Zn,…), aditivos (azufrados, clorados, sulfonados, nonilfenoles, etc.). Por ello, es importante disponer de la información sobre su composición. Para el pequeño taller de tratamientos de superficie, que trabaja para terceros, evidentemente, va a ser difícil obtener esta información pero, volvemos a insistir, si la presencia de estos aceites en las piezas a tratar es importante, se recomienda el conocimiento al menos de aquellos componentes tóxicos o que puedan dificultar el posterior tratamiento de las aguas residuales.

En aquellos casos en los que la propia empresa lleve a cabo el mecanizado previo de las superficies a tratar, algunas posibilidades de reducción de aceites y grasas aplicados en las etapas de mecanizado de piezas son:

• Usar lubricantes volátiles
• Utilizar aceites y taladrinas exentas de componentes tóxicos o peligrosos: nitritos, fenoles, compuestos clorados o fuertemente complejantes (EDTA, NTA)
• Utilizar aceites en base vegetal (frente a los minerales)
• Emplear la mínima cantidad de lubricantes

Una vez, recepcionadas para su tratamiento:

• Dejar escurrir o centrifugar las piezas, para eliminar el exceso de aceite
• Realizar limpiezas previas de las piezas antes de entrar en la línea de tratamiento, por ejemplo, con un pre-desengrase formulado a partir de desengrase sucio
• Reducir el tiempo de almacenaje de las piezas, tanto antes como después del tratamiento.

Como consecuencia de la aplicación de aceites o grasas durante el mecanizado previo, habrá que proceder a la eliminación de los mismos utilizando procedimientos, según el siguiente orden de preferencia: mecánicos, físicos y químicos. Algunos ejemplos de tratamientos mecánicos se han descrito ya en el apartado 2.3.1. del presente documento.
Entre los procedimientos químicos, siempre que sea posible, emplear en primer lugar sistemas acuosos, a continuación, si es imprescindible su uso, los métodos vía disolvente orgánico.

Como ventajas, citaremos:

• Reducción en el consumo de materias de desengrase
• Reducción en el consumo energético del proceso
• Reducción en la generación de residuos y aguas residuales

Por su parte, entre los principales inconvenientes tenemos:

• En determinados casos, será necesario realizar un balance económico detallado, sobretodo cuando ello suponga el uso de fuentes energéticas (centrifugado, soplado) o de materiales alternativos (láminas);
• Cuando se empleen lubricantes volátiles, habrá que tenerse en consideración la emisión de COV’s a la atmósfera.

4.4.3 Operaciones en planta

Algunas de las operaciones que se desarrollan en la instalación pueden realizarse de tal forma que supongan una menor generación de residuos; a continuación, se relacionan algunas recomendaciones en este campo:

• Optimizar la limpieza de las piezas para reducir la generación de emisiones contaminantes, utilizando la cantidad justa de producto.
• En la recuperación de piezas defectuosas, aplicar siempre que sea factible, en primer lugar, sistemas mecánicos de recuperación, antes de proceder a sistemas químicos. Los sistemas mecánicos, en todo caso, pueden considerarse como tratamiento complementario previo al químico.
• Llevar un control normalizado del estado de las piezas antes y después de su limpieza y preparación, para reducir el número de piezas defectuosas. Observar que las superficies a tratar se encuentran en perfecto estado y no presentan irregularidades que puedan afectar la calidad final del tratamiento.
• Informar a los trabajadores sobre la importancia de reducir la contaminación ambiental y la necesidad de utilizar los sistemas de protección personal idóneos: uso de máscaras, cascos o tapones auditivos, gafas y guantes.
• Ofrecer una formación profesional adecuada a los operarios encargados de las líneas productivas, para que lleven a cabo sus tareas con suficiente conocimiento técnico.
• Además, será importante por parte del personal de planta, el conocimiento de la composición de los productos empleados y de los posibles componentes nocivos o tóxicos. En este sentido, es muy importante solicitar y mantener actualizas las hojas de seguridad de todos y cada uno de los productos utilizados, contando en todo momento con la colaboración y asesoramiento del proveedor de los productos.
• Estudiar el diseño de las conexiones de tubos, bombas y depósitos, para que la parte a escurrir y limpiar sea la mínima.
• No mezclar nunca productos que no se correspondan.
• Controlar periódicamente que los grifos, conducciones y conexiones no gotean ni tienen fugas.
• Conocer perfectamente el funcionamiento de la maquinaria y equipos utilizados. De esta forma, se obtendrá un mayor rendimiento y una menor posibilidad de generar corrientes residuales.

4.4.4 Segregación de residuos

La correcta segregación de los diferentes tipos de corrientes residuales generados por la empresa, posibilita su minimización, permitiendo la gestión más adecuada a cada tipo de residuo; de esta forma, puede posibilitarse incrementar su potencial de reciclaje y recuperación, con el consiguiente ahorro económico asociado a su tratamiento. Por el contrario, la mezcla de diferentes tipos de residuos provoca el malbaratamiento de materias primas, al reducir la posibilidad de reutilización, la contaminación entreresiduos, su mayor volumen y, en definitiva, incrementa los costes de su gestión.

Por tanto, es importante separar, en la propia empresa, los residuos que se generan, de acuerdo con sus características. Para ello, es importante dotar de los medios necesarios y de las instrucciones por escrito de manera que puedan segregarse los residuos generados, de acuerdo con los siguientes consejos:

• Separar los residuos según sus características fisicoquímicas, aislando los residuos líquidos de los sólidos, separando los residuos peligrosos de los no peligrosos. Entre los residuos no peligrosos, es importante segregar aquellos por tipo, de forma que se posibilite su valorización (madera, cartón, chatarra, plástico, etc.).
• Esta segregación de residuos presupone disponer de contenedores específicos que, además, sería aconsejable ubicar cerca de cada área de trabajo (fábrica, oficinas, almacén, etc.).
• Es importante, adecuar y señalizar una zona destinada al almacenamiento de los residuos que esté pavimentada, a cubierto y bien iluminada. Es necesario, además, señalizar correctamente cada contenedor de residuos, indicando el tipo de residuo, código, condiciones de almacenaje y manipulación, etc.
• Establecer responsables que se encarguen del uso y mantenimiento correcto de cada contenedor y de la zona de almacenaje, avisando al gestor correspondiente para su retirada.
• Informar, formar e incentivar al personal de la empresa sobre la necesidad de segregar y reutilizar o valorizar los residuos.

4.4.5 Bastidores

En líneas a bastidor, hay que disponer las piezas de tal forma que se minimice su sobrecarga, su pérdida y se maximice la eficiencia del paso de corriente.

Asimismo, se recomienda la utilización de bastidores que reduzcan el fenómeno de arrastre, tal y como se detalla en el apartado correspondiente.

Otro aspecto a tener en cuenta es la sujeción de las piezas en el bastidor, evitando que éstas se muevan o caigan, ello supondría:

• Que la superficie de la pieza recibe correctamente la carga eléctrica en el proceso
• Que se minimice el arrastre
• Que se evite la caída de piezas en las cubas, que podría incrementar la
  contaminación metálica del baño.

En determinado tipo de instalaciones, con cubas de pequeño tamaño, pueden ubicarse mallas de plástico, o similares, en el fondo de las cubas lo que permite recuperar, periódicamente, las piezas caídas.

4.4.6 Agitación de soluciones de proceso

En aquellos baños que sean factibles, se recomienda agitar las soluciones de proceso para asegurar la renovación de la solución sobre la superficie de las piezas a tratar.

Es muy recomendable también la agitación en las cubas de enjuague para aumentar su eficiencia. Con ello, la eficiencia del enjuague puede ir desde el 50%, en el caso de no existir agitación, hasta el 95% con agitación.

Esto es especialmente importante en el caso de instalaciones a bastidor o soporte en los que, a diferencia de los bombos o tambores, no existe un movimiento de las piezas en el baño.

Asimismo, la agitación es especialmente útil en aquellos baños de proceso en los que se calienta la superficie de la pieza, manteniéndose la temperatura más constante.

Como sistemas de agitación tenemos:

• Difusión de aire comprimido
• Difusión de aire a baja presión (soplantes o supresores)
• Sistemas hidráulicos de agitación del baño
• Sistemas mecánicos de agitación de las propias piezas y bastidores (agitación
  catódica)

Es más recomendable el uso de turbulencia hidráulica o agitación mecánica de las piezas en los baños de proceso; el uso de sistemas de agitación por aire puede originar problemas de emisión a la atmósfera, tanto en el lugar de trabajo como en el medio ambiente. La agitación por aire puede también crear importantes pérdidas de energía procedentes del baño (pérdida de calor) y ruido de los elementos empleados (compresores y soplantes). Además, la agitación hidráulica tiene mayor rendimiento que la de los sistemas por aire con lo que la calidad del proceso se ve mejorada.

En contrapartida, la agitación por aire favorece la evaporación del baño, con lo que se facilita la recuperación del arrastre; esta alternativa es especialmente recomendable cuando el arrastre sea importante y, como consecuencia, será necesario dotar al proceso de un sistema de extracción de vapores y gases.

4.4.7 Mantenimiento de la planta y de los equipos

Es imprescindible un buen mantenimiento de la planta y de los equipos que la componen; de esta forma se previene la generación de contaminantes, los vertidos accidentales, los errores en proceso, etc.; además, un taller sucio y sin mantenimiento da lugar a que se originen más contaminantes y riesgo de accidentes.

La definición y el establecimiento del programa de mantenimiento debería formar parte de un sistema de gestión ambiental, tal y como se ha definido anteriormente.

El funcionamiento normal de los equipos y maquinaria provoca su desgaste, afectando a su rendimiento; esto incrementa el riesgo de malfuncionamientos, roturas, vertidos accidentales, etc. conllevando la generación de emisiones residuales.

El mantenimiento preventivo consiste en la inspección y limpieza periódicos de los equipos e instalaciones, incluyendo la lubricación, comprobación y sustitución de piezas desgastadas o en mal estado, etc. Esto constituye, en sí mismo, una buena práctica para la prevención en origen de la contaminación.

Entre las principales buenas prácticas que contribuyen a la correcta conservación de las instalaciones y minimización deresiduos, tenemos:

• Elaborar planes y/o procedimientos de mantenimiento para cada equipo o máquina, con las instrucciones de su uso. Es importante que estos procedimientos se ubiquen en las inmediaciones de cada equipo y que detallen
  sus características, funcionamiento óptimo y mantenimiento adecuado. Además, cada plan debe incluir la frecuencia y el método de limpieza del equipo, la realización de pequeños ajustes, lubricación, comprobación del equipo y recambio de piezas pequeñas. También es conveniente que recojan un registro de las averías sufridas, de los mantenimientos realizados, fechas de revisiones, etc. Deberá indicarse, asimismo, el lugar donde depositar las piezas usadas y los posibles residuos que se generen.
• Elaborar, también, registros de incidencias para cada línea o área de producción donde anotar las averías, derrames, paradas, etc. y que pueden afectar al proceso y/o provocar una generación innecesaria de residuos.
• Es fundamental informar y formar al personal encargado del mantenimiento, para que se ajuste a los procedimientos escritos y respete la periodicidad establecida para los controles y revisiones. Este aspecto es especialmente importante también en relación a la gestión de los residuos que se generan como consecuencia de las operaciones de mantenimiento (líquidos sucios de limpiezas, trapos y material absorbente sucio, etc.).
• Para determinados elementos y equipos auxiliares (aparatos de combustión, equipos e instalaciones a presión, equipos de transporte, etc.) es preferible subcontratar el mantenimiento preventivo de forma externa, a una empresa especializada.

Los equipos de bombeo de efluentes y otros líquidos deben cumplir también una serie de aspectos:

• Las bombas tienen que ser de la calidad adecuada al tipo de líquido a transvasar; por ejemplo, las bombas con el interior de hierro, o incluso acero inoxidable, no resisten los líquidos crómicos, con lo cual, su interior deberá ser de materiales alternativos resistentes al ataque.
• En el caso de los sistemas de bombeo de los efluentes diluidos a la planta depuradora de aguas residuales, es importante doblar el número de bombas evitando de esta manera el riesgo de paradas por averías.

Por su parte, la recogida de aguas a depurar debe hacerse mediante conducciones separadas para cada tipo de afluente, de material resistente para cada caso; como precaución, tener en cuenta el vaciado periódico de determinados baños que puedan encontrarse a temperaturas altas, como es el caso de algunos desengrases, baños de sellado, etc.; en estos casos, una conducción de PVC, por ejemplo, no resistirá la temperatura y se deformará. Si es de hierro, la conducción se verá atacada con el tiempo, por lo que habrá riesgo de fugas y derrames.

Además, es interesante identificar convenientemente cada conducción, previendo futuras ampliaciones y/o modificaciones a nivel de proceso. Un buen sistema consiste en ubicar todas estas conducciones en una especie de galería de fácil acceso y examen.

4.4.7.1 Limpieza de equipos y de instalaciones

Cuando es necesario limpiar un equipo o las instalaciones como consecuencia de derrames, vertidos accidentales, etc., la secuencia de actuaciones recomendables es: aislar el producto vertido, evitando su propagación, recogiéndolo de forma que se pueda reutilizar o reduciendo su volumen para, finalmente, limpiar el medio contaminado. Esta secuencia de actuación, permitirá el ahorro de detergentes de limpieza y de agua, permitiendo reducir la carga contaminante y, en caso de no ser factible la reutilización del producto, posibilitará su segregación y su adecuada gestión como residuo.

Concretamente, algunas buenas prácticas recomendadas en este apartado son las que citamos a continuación:

• Establecer y dar a conocer procedimientos escritos que describan, en función del producto vertido, las acciones a llevar a cabo, el orden en que deben realizarse y los materiales a emplear. Como norma general, se trata de conseguir la máxima eficacia en la limpieza con el mínimo uso de recursos, reduciendo al mínimo posible el número de operaciones de limpieza.
• El primer objetivo, en las operaciones de limpieza, siempre que sea posible, es el aislamiento del foco y, a continuación, la recogida del material vertido de forma que se permita su reutilización. En el caso de líquidos es importante disponer de cubetos u otros elementos de retención en las zonas de trasvase y almacenamiento, evitando su conexión con redes internas de alcantarillado o de drenaje. Para el caso de los sólidos, es suficiente evitar el contacto del sólido con el agua o con otros productos que provoquen se extensión.
• Disponer del material adecuado para limpiar el suelo o emplazamiento afectado por el escape o derrame. Este material deberá estar fácilmente accesible al personal.
• Para la limpieza de equipos, bidones, etc. procurar utilizar sistemas de limpieza en cascada, esto es, utilizando como primera agua de limpieza, el líquido proveniente de limpiezas anteriores, y finalizando la operación con la menor cantidad posible de líquido de limpieza nuevo.
• En caso de requerirse métodos de limpieza química, los parámetros de control a tener en cuenta son: la temperatura, el tiempo, la concentración y la turbulencia necesaria para una operación eficaz. Para reducir la cantidad de disolución de limpieza, se recomienda, en este orden:

1. En primer lugar, limpiar con métodos mecánicos;
2. Como ya se ha dicho, reutilizar el agua de limpiezas anteriores, para efectuar una primera limpieza, consiguiendo una concentración de contaminantes y un menor volumen de agua sucia de limpieza;
3. En caso necesario, utilizar equipos a presión que permitan el ahorro de agua;
4. Seguidamente, utilizar agua con agentes tensioactivos u otros productos similares.

4.5 Gestión de entradas

La gestión de entradas y el control de inventarios que lleva implícito, tiene entre otros objetivos fundamentales, el que la empresa no acumule más materias, productos y subproductos en la planta que los realmente necesarios. Además del espacio que ocupan y de la inmovilización de recursos que supone, una ausencia en el control de entradas puede derivar en una generación de residuos que provenga de materiales innecesarios, caducados, etc. suponiendo un doble coste para la empresa.

Registrar y monitorizar el uso de todas las entradas de la empresa según su origen: electricidad, gas, gasoil y otros combustibles y agua, con independencia de la fuente y del coste por unidad. Es recomendable que todas las instalaciones obtengan y evalúen esta información según el tamaño de la instalación y su nivel de consumo. El detalle y período de registro, ya sea horario, por turno, semanal, por metro cuadrado procesado, o cualquier otra medida, debe realizarse según la dimensión del proceso así como la importancia relativa de la medida.

Como normas de general aplicación citamos las siguientes:

• Optimizar el uso de la energía que se consume, por ejemplo, mediante la gestión adecuada del suministro eléctrico.
• Minimizar la energía usada para calentar las soluciones de proceso.
• Minimizar las pérdidas de corriente eléctrica en los procesos electroquímicos.
• Minimizar la energía consumida para enfriar las soluciones de proceso.
• Maximizar la eficiencia energética de todo tipo de equipos e instalaciones (motores, bombas, etc.)
• Optimizar la extracción de aire y el calentamiento de dependencias
• Definir la frecuencia y responsabilidad en la elaboración de inventarios
• Evitar las compras en exceso ya que pueden producir productos caducados, convirtiéndose en un residuo.
• Estandarizar, siempre que sea posible, los materiales comprados, utilizando el menor número de compuestos diferentes para un mismo propósito.
• Etiquetar y registrar todos los materiales recepcionados, indicando el nombre del vproducto, la fecha de entrada en el almacén y, si procede, la fecha de caducidad. Comprobar que el material recepcionado coincide con el comprado y está convenientemente etiquetado. En otro caso, devolverlo al proveedor.
• Seguir las especificaciones de los proveedores y fabricantes sobre la utilización,
  manipulación, almacenaje y tratamiento de los materiales recepcionados.
• En el consumo de materiales con fecha de caducidad, como ya se ha dicho, llevar a cabo un sistema de gestión tipo FIFO, realizando una rotación de los envases y contenedores situados en el fondo del almacenaje. Dar instrucciones por escrito y concienciar a los responsables del almacén para que utilicen
  primero los productos que caducan antes.
• Reducir la cantidad de envases parcialmente llenos y promover de esta manera, la utilización del material sobrante de operaciones anteriores. En este sentido, es muy importante adecuar las dimensiones del envase a la cantidad necesaria para cada oportunidad, como ya se ha dicho.

Veamos, a continuación, algunas medidas específicas según el origen de la energía:

4.5.1 Electricidad

Varias son las alternativas para reducir el consumo eléctrico; siendo éste uno de los principales costes productivos dentro del sector, merecen especial atención las siguientes recomendaciones:

• Minimizar las pérdidas de energía reactiva, mediante su control anual, asegurándose de que el cos j del cociente entre el voltaje y los picos de corriente se mantiene permanentemente por encima de 0,95.
• Reducir la caída de tensión entre conductores y conectores manteniendo una distancia lo más corta posible entre los rectificadores y los ánodos; es decir, hay que disponer de pletinas cortas, y mantenerlas frías, usando sistemas de enfriamiento por agua si por aire es insuficiente, en los contactos eléctricos.
• Realizar regularmente, mantenimiento de los rectificadores y los contactos del sistema eléctrico.
• Instalar, siempre que se pueda, rectificadores con el menor factor de conversión posible.
• En el caso de tener que sustituir rectificadores viejos, asegurarse de que no contienen aceites con PCB’s o PCT’s; en otro caso, estos aceites deberán gestionarse de forma adecuada como residuo peligroso a través de empresas autorizadas.
• Instalar equipos eléctricos (motores, bombas, etc.) que sean eficientes energéticamente. Ello es especialmente interesante en el caso de equipos grandes con un gran consumo eléctrico.
• Trabajar con el baño en las condiciones óptimas de funcionamiento (composición, concentración, temperatura, pH, conductividad, etc.), manteniendo las soluciones en sus parámetros de trabajo correctos; por ejemplo, rebajando el contenido en hierro y en cromo trivalente en baños de cromo duro, o de aluminio en baños de anodizado, puesto que el incremento de la concentración de estos metales respecto los valores óptimos disminuye el rendimiento eléctrico del proceso.
• Utilizar rectificadores de onda modificada (p.e. pulsante, inversa) para mejorar la deposición metálica, siempre que sea posible tecnológicamente.
• Mantener la demanda eléctrica por debajo de la potencia contratada, para asegurar que las puntas de carga no exceden el máximo.
• Planificar el proceso productivo que implique un mayor consumo eléctrico con los periodos de bajo coste (periodos de baja demanda).

Con estas medidas, puede alcanzarse un ahorro en el consumo de energía eléctrica del 10-20%. Aplicando dicho porcentaje, los valores de emisión asociados pueden oscilar, considerando los datos expuestos en la tabla 136 de la presente guía, en el intervalo comprendido entre 120.000 Kw/año y 3.796.588,8 Kw/año.

4.5.2 Calentamiento de soluciones de proceso o enjuagues

Algunos baños de proceso requieren trabajar a cierta temperatura para funcionar de manera adecuada. Entre los sistemas más habituales de calentamiento de los baños tenemos:

• Mediante circuitos de agua caliente a presión
• Circuitos de agua sin presión
• Con fluidos térmicos (por lo general, aceite)
• Por el calentamiento directo del baño, mediante calentadores eléctricos sumergidos o mediante quemadores de gas o gasoil aplicados a la cuba de proceso

Debido a que el arrastre es la principal fuente de generación de contaminantes, se recomienda seleccionar aquellos procesos que trabajen a mayor temperatura para que, de esta manera, el rango de evaporación sea el máximo y pueda así recuperarse la mayor cantidad de arrastre posible. Otros factores, como el grado de ataque del baño sobre la superficie tratada o la emisión de contaminantes a la atmósfera deben tenerse también en consideración para reducir su impacto. En todo caso, siempre será necesario realizar un balance para seleccionar la opción más ventajosa.

La utilización de intercambiadores de calor puede ser económicamente muy ventajosa para aprovechar el calor desprendido por soluciones o enjuagues calientes que deben ser cambiados periódicamente por soluciones o enjuagues nuevos. Esto es especialmente rentable cuando los volúmenes de que se trate sean importantes.

En todos los casos, es importante monitorizar la temperatura del baño y mantenerla dentro del rango óptimo del proceso, en su valor máximo admisible.

Cuando se usen calentadores eléctricos por inmersión, o calentamiento directo aplicado a las cubas de materiales inflamables, utilizar sistemas de control de nivel del líquido para evitar que, con la cuba vacía y con las resistencias eléctricas encendidas, éstas puedan entrar en contacto con la pared de la cuba de material plástico y provocar un
incidente.

Con estas medidas, puede alcanzarse un ahorro en el consumo de energía eléctrica del 10-15%. Aplicando dicho porcentaje, los valores de emisión asociados pueden oscilar, considerando los datos expuestos en la tabla 136 de la presente guía, en el intervalo comprendido entre 127.500 Kw/año y 4.033.875,5 Kw/año.

4.5.3 Reducción de las pérdidas de calor en soluciones de proce