Accidentes – pautas posibles para su control

QUÉ SE ENTIENDE POR ACCIDENTE

Si buscamos definiciones de accidente seguramente vamos a encontrar varias que poseen pequeñas variaciones, pero en todas van aparecer los términos inesperado, súbito,no planeado, etc. por lo que podemos afirmar que:

TODO ACCIDENTE ES UN SUCESO INESPERADO Y NO PLANEADO QUE ENTORPECE O INTERRUMPE LA MARCHA NORMAL DEL TRABAJO.

Otra definición establecida por la ley 24557 de riesgo del trabajo en su capítulo 3 dice lo siguiente: ” Se considera accidente de trabajo a todo acontecimiento súbito y violento ocurrido por el hecho o en ocasión del trabajo, o en el trayecto entre el domicilio del trabajador y el lugar de trabajo, siempre y cuando el damnificado no hubiere interrumpido o alterado dicho trayecto por causas ajenas al trabajo.” ……

Es muy evidente que el accidente puede afectar a: personas, materiales, máquinas y herramientas, equipos y además consume tiempo. Esta afección puede concretarse sobre una de las variables antes mencionadas o una combinación de las mismas.

FACTORES QUE CONTRIBUYEN AL DESARROLLO DE UN ACCIDENTE

Cuando ocurre un accidente todos los que se hallan cerca del hecho, tratan de buscar culpable o culpables que son tomados como causa o causas del evento desarrollado. Es evidente que cualquier tipo de análisis que se haga, ya es demasiado tarde porque la persona o personas, equipamientos o instalaciones que sufrieron el accidente ya padecen sus consecuencias o para el caso de las personas en algunos casos muy desgraciados ya no están en este mundo.

Si se analiza la relación existente entre el hombre y el proceso, se podrá apreciar que normalmente interactúan tres grandes sistemas:

· El sistema humano: el hombre, el operador o el responsable de la tarea, analizado como un sistema está influenciado por diferentes factores: factores psicológicos: a éste grupo pertenecen las preocupaciones familiares en lo relativo a sus relaciones interpersonales; las preocupaciones económicas en relación a si su sueldo cubre todas sus necesidades básicas; las relaciones interpersonales con sus compañeros de trabajo, con su jefe inmediato, con la dirección de la empresa, etc., etc. .Factores fisiológicos : dentro de los mismos aparece todo lo referente a su capacidad psicofísica para desarrollar la tarea que se le asignó : si posee buena coordinación de movimientos, buena vista, buen oído, buenos reflejos, etc. etc.. Factores relacionados con la experiencia y conocimientos sobre la tarea a realizar : aquí aparecen lo relacionado con la habilidad del hombre en la tarea que está desarrollando, si ha sido convenientemente capacitado, si conoce bien los riesgos a los que se encuentra sometido, si tiene o no experiencia, si habiendo sido capacitado en la relación a los riesgos que corre y habiéndosele entregado los elementos de protección personal, los utilizaba correctamente o si lo hacía intermitentemente sin respetar las normas de higiene y seguridad, etc. etc..

· El sistema máquina-dispositivo: dentro de este sistema aparecen lo que denominamos como predispositores Un predispositor es un elemento o sistema de elementos que pertenece a la máquina o dispositivo, que por su estado (mal diseñado, desgastado, falto de mantenimiento, etc.) son causa o facilitan el desarrollo de un accidente. Estos predispositores en las máquinas o equipos pueden ser de diferentes clases: una polea sin cubrir conforma un predispositor de accidente; una zona de corte en una máquina herramienta sin protección mediante por ejemplo una célula fotoeléctrica o cualquier otro tipo de dispositivo que impida acceder a la zona de peligro es un predispositor de accidente. Otro tipo de predispositor de accidente puede ser una instalación eléctrica deteriorada.

· El sistema ambiente o contexto que envuelve tanto al operario como al equipamiento es el tercer sistema que entra en juego cuando se desarrolla un accidente. Aquí también aparecen predispositores o facilitadores del desarrollo de un accidente: pisos rotos o deteriorados, basura desparramada por los pasillos obstruyendo el paso tanto de vehículos como de personas, iluminación deficiente; excesivo nivel sonoro; procesos mal distribuidos que exigen excesivo movimiento tanto de personas como de materiales; falta de señalización de áreas riesgosas, etc.

Como se puede apreciar y a pesar de que normalmente y en la mayoría de los casos de accidentes la culpa recae sobre el hombre, son varias las variables que se deberían analizar para llegar a obtener donde aplicar las medidas correctivas.

LAS PERDIDAS PROVOCADAS POR LOS ACCIDENTES

Si se analizara con exactitud las pérdidas que se le provoca a una empresa cuando sucede un accidente de cierta magnitud, saltaría con claridad que aparece un costo que es variable compuesto por un costo directo y un costo indirecto.

Dentro de lo que se denomina costo directo (costo asegurado) aparece el pago de los jornales sin trabajar en el que se incluyen las leyes sociales y los gastos médicos. En la actualidad las ART cubren en primera instancia los gastos médicos y a partir del undécimo día el pago de los salarios junto con las leyes sociales.

Por otro lado están los denominados costos indirectos (costos no asegurados) dentro de los cuales aparecen los que son estimativos y los costos no contabilizables. Estos costos indirectos según el tipo de accidente, tipo y tamaño de la empresa, tipos de organización, etc. varían desde 1 a 1 hasta 20 a 1 con relación al costo directo.

La relación entre costos indirectos y costos directos es muchas veces cuestionada. A principio de siglo y durante el primer cuarto, se aplicaba en algunos casos la fórmula Heinrich quien había establecido una relación de cuatro a uno, o sea que los costos indirectos eran cuatro veces lo que representaban los directos. Posteriormente a mediado de siglo Simonds estableció un método para el cálculo de los costos de los accidentes donde por un lado tomaba el valor de los costos asegurados o directos en la forma habitual y para el caso de los costos indirectos o no asegurados extraía datos del accidente y todo lo relacionado con el mismo y luego aplicaba una fórmula para el cálculo de los no asegurados donde entraban: costo del tiempo perdido por el trabajador lesionado, costo del tiempo perdido por otros trabajadores que suspenden su trabajo (por curiosidad, por compasión, para auxiliar al accidentado), costo adicional por supervisores, costos por entorpecimiento de la producción, costos debido a la pérdida de ganancias provenientes de la productividad del trabajador lesionado, bajo rendimiento del trabajador reemplazante, costos por descenso de la moral, costos adicionales (gastos de energía, calefacción , etc.). Simonds reunía todas esas variables en cuatro A,B,C, y D. Llamando A número de casos con pérdida de tiempo, B número de casos con intervención del médico, C número de casos con intervención de primeros auxilios y D número de casos con no lesión. Multiplicando el valor de cada variable por el costo promedio estimado y sumándolas obtenía el valor de los costos indirectos o no asegurados. Para algunos casos desarrollados por este método la relación era de 1 a 1. No obstante estudios posteriores dieron que la relación entre los costos indirectos y directos iban de 1 a 1 hasta 20 a 1.

A las variables ya indicadas como componentes de los costos directos se pueden agregar costos por: indemnizaciones por daños a terceros; penalizaciones e indemnizaciones por demoras debidas al accidente; probables recargos o multas por no cumplimiento de las medidas de higiene y seguridad.

Entre los costos indirectos estimativos aparecen: costos relativos a las pérdidas de tiempo y rendimiento por causa del accidente. Aquí aparecen la pérdida de tiempo de los compañeros del accidentado, pérdidas del rendimiento al reintegrarse, costos por bajo rendimiento del trabajador que reemplaza al accidentado, costo de la capacitación del trabajador reemplazante, producción no realizada por causa del accidente, etc..

Entre los costos indirectos no contabilizable aparecen: baja moral como consecuencia del accidente, imagen negativa de la empresa frente al mercado, aciones interpersonales entre operario y dirección de la empresa alterada por el desarrollo de accidentes, etc..

¿QUÉ ES UN INCIDENTE?

” Un incidente es un acontecimiento no deseado que podría deteriorar o que deteriora, la eficiencia de la operación empresarial”.

Aclaremos lo anterior con un ejemplo: una empresa recibió las partes de repuesto de una máquina que no eran las correctas, por lo tanto, el tiempo de reparación en un trabajo de mantenimiento se demoró cuatro días. Al hacer la investigación se comprobó que en uno de los formularios de compra se había copiado mal un número. En este caso el incidente se debió a un error al copiar mal un número en la orden de compra. Por supuesto, éste fue un hecho no deseado que demoró la reparación cuatro días, lo cual lo transformó en un “incidente”

PROVOCAN PÉRDIDAS LOS INCIDENTES?

Los incidentes se los suele denominar “cuasi-accidentes” ya que en circunstancias un poco diferentes pudieron haber resultado en lesiones personales o daños a la propiedad transformándose en verdaderos accidentes.
Muchas investigaciones científicas han demostrados la importancia que posee la información sobre los incidentes para evitar o controlar los accidentes con lesiones personales.
A pesar de que los incidentes normalmente no llegan a presentar lesiones o daños visibles, de los estudios realizados durante 1969 sobre 297 empresas que empleaban 1.750.000 trabajadores se obtuvo la siguiente relación:

LA FUNCION DE LA ART EN LOS ACCIDENTES

Ante la ocurrencia de un accidente la empresa que tiene contratado un seguro de riesgos debe denunciar de inmediato a la ART (Aseguradora de Riesgos del Trabajo). La misma comienza a cubrir los costos directos del accidente (gastos médicos, gastos salariales ) a partir del decimoprimer día de ausencia laboral.
Esto significa que una parte del costo directo es absorbido por la aseguradora, ya que a pesar de que a partir del día once los gananciales del operario están cubiertos, el empresario deberá pagar a otro operario que reemplace al accidentado con lo que la compensación por riesgo que realiza la ART, nunca cubre el total del costo directo del accidente.

CÓMO REALIZAR EL CONTROL DE LOS ACCIDENTES?

Para lograr el control de los accidentes y por lo tanto disminuir los costos que de ellos se derivan, es imprescindible contar con un servicio externo o interno de higiene y seguridad según lo establece la ley nacional de higiene y seguridad 19587 y su decreto reglamentario 351/79.

La implementación del mencionado servicio deberá estar bajo la responsabilidad de un ingeniero que haya realizado un curso de post-grado en higiene y seguridad o un ingeniero laboral que deberá contar la correspondiente inscripción en el Ministerio de Trabajo.

A partir de contar con dicho servicio, el empresario a la vez que da cumplimiento a las leyes de higiene y seguridad 19587 y de riesgos del trabajo 24557 posee la capacidad a través del especialista de desarrollar acciones de investigación y posterior medidas de control sobre el desarrollo de los accidentes.

El profesional puede a través de la determinación de índices como el de incidencia, frecuencia, gravedad y promedio de días perdidos atacar las posibles causas que han provocado el accidente.

Es evidente que no sólo la acción de un profesional es suficiente para lograr poner en marcha un sistema de contralor de accidentes. Quizá el punto más importante para lograr el éxito de cualquier servicio es contar con el total apoyo del dueño de la empresa o del directorio, ya que si desde el más alto nivel de una empresa no se posee el total convencimiento de que desarrollar a fondo todo lo relativo con higiene y seguridad no es una acción de gran importancia, es casi seguro que todo lo que pueda plantear el ingeniero responsable del servicio no se va a cristalizar en hechos concretos y los accidentes seguirán desarrollándose en función de un factor que muchos llaman suerte.

Por otro lado, si una empresa pretende encaminarse en todo lo que se relacione con la calidad de sus productos, con el objeto de ser más competitivos y lograr un mayor posicionamiento y por ende aumentar sus ingresos, deberá inevitablemente tener dentro de su planificación todo lo relacionado con la higiene y seguridad. Pensar en desarrollar procedimientos específicos para sus procesos de producción y no incorporar a los mismos el cumplimiento de las normas de higiene y seguridad es dejar de lado una parte fundamental de los procesos que seguramente incrementarán los costos totales del producto.

Por último, se puede concluir que un buen control sobre las tres variables antes indicadas: persona, equipamientos y ambiente dará como resultado la reducción de los costos provenientes de accidentes, conformará un ambiente laboral de mejor calidad y promoverá en la empresa el desarrollo de una cultura en concordancia con los tiempos competitivos que se están viviendo.

Ecofield
Por Francisco P. Saitta