Herramienta Básica para la mejora de la Calidad: el Diagrama de Pareto.
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- El 17 junio, 2004
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Diagrama de Pareto – Herramienta Básica para la mejora de la Calidad
Es una herramienta que se utiliza para priorizar los problemas o las causas que los generan.
El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Juran en honor del economista italiano VILFREDO PARETO (1848-1923) quien realizó un estudio sobre la distribución de la riqueza, en el cual descubrió que la minoría de la población poseía la mayor parte de la riqueza y la mayoría de la población poseía la menor parte de la riqueza. El Dr. Juran aplicó este concepto a la calidad, obteniéndose lo que hoy se conoce como la regla 80/20.
Según este concepto, si se tiene un problema con muchas causas, podemos decir que el 20% de las causas resuelven el 80 % del problema y el 80 % de las causas solo resuelven el 20 % del problema.
Se recomienda su uso:
Para identificar oportunidades para mejorar
Para identificar un producto o servicio para el análisis de mejora de la calidad.
Cuando existe la necesidad de llamar la atención a los problemas o causas de una forma sistemática.
Para analizar las diferentes agrupaciones de datos.
Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de las soluciones
Para evaluar los resultados de los cambos efectuados a un proceso comparando sucesivos diagramas obtenidos en momentos diferentes, (antes y después)
Cuando los datos puedan clasificarse en categorías
Cuando el rango de cada categoría es importante
Para comunicar fácilmente a otros miembros de la organización las conclusiones sobre causas, efectos y costes de los errores.
Los propósitos generales del diagrama de Pareto:
Analizar las causas
Estudiar los resultados
Planear una mejora continua
La Gráfica de Pareto es una herramienta sencilla pero poderosa al permitir identificar visualmente en una sola revisión las minorías de características vitales a las que es importante prestar atención y de esta manera utilizar todos los recursos necesarios para llevar a cabo una acción de mejora sin malgastar esfuerzos ya que con el análisis descartamos las mayorías triviales.
Algunos ejemplos de tales minorías vitales serían:
La minoría de clientes que representen la mayoría de las ventas.
La minoría de productos, procesos, o características de la calidad causantes del grueso de desperdicio o de los costos de retrabajos.
La minoría de rechazos que representa la mayoría de quejas de los clientes.
La minoría de vendedores que esta vinculada a la mayoría de partes rechazadas.
La minoría de problemas causantes del grueso del retraso de un proceso.
La minoría de productos que representan la mayoría de las ganancias obtenidas.
La minoría de elementos que representan la mayor parte del costo de un inventario
etc.
Ejemplo de aplicación:
Veamos en una aplicación práctica el trazado de la gráfica de Pareto:
Un fabricante de accesorios plásticos desea analizar cuáles son los defectos más frecuentes que aparecen en las unidades al salir de la línea de producción. Para esto, empezó por clasificar todos los defectos posibles en sus diversos tipos:
| Tipo de Defecto | Detalle del Problema |
| Mal color | El color no se ajusta a lo requerido por el cliente |
| Fuera de medida | Ovalización mayor a la admitida |
| Mal terminación | Aparición de rebabas |
| Rotura | El accesorio se quiebra durante la instalación |
| Desbalanceo | El accesorio requiere contrapesos adicionales |
| Aplastamiento | El accesorio se aplasta durante la instalación |
| Incompleto | Falta alguno de los insertos metálico |
| Mal alabeo | Nivel de alabeo no aceptables |
| Otros | Otros defectos |
Posteriormente, un inspector revisa cada accesorio a medida que sale de producción registrando sus defectos de acuerdo con dichos tipos. Al finalizar la jornada, se obtuvo una tabla como esta:
| Tipo de defecto | Detalle del problema | Frec. | Frec.% | Acumul. % |
| Aplastamiento | El accesorio se aplasta durante la instalación | 40 | 42.6 % | 42.6 % |
| Rotura | El accesorio se quiebra durante la instalación | 35 | 37.2 % | 79.8 % |
| Fuera de medida | Ovalización mayor a la admitida | 8 | 8.5 % | 88.3 % |
| Mal color | El color no se ajusta a lo requerido por el cliente | 3 | 3.2 % | 91.5 % |
| Mal alabeo | Nivel de alabeo no aceptable | 3 | 3.2 % | 94.7% |
| Mal terminación | Aparición de rebabas | 2 | 2.1 % | 96.8 % |
| Incompleto | Falta alguno de los insertos metálicos | 2 | 2.1 % | 98.9 % |
| Desbalanceo | El accesorio requiere contrapesos adicionales | 1 | 1.1 % | 100 % |
| Otros | Otros defectos | 0 | 0 % | 100 % |
| TOTAL | 94 | 100 % |
La tercer columna muestra el número de accesorios que presentaban cada tipo de defecto, es decir, la frecuencia con que se presenta cada defecto. En lugar de la frecuencia numérica podemos utilizar la frecuencia porcentual, es decir, el porcentaje de accesorios en cada tipo de defecto, lo cual se indica en la cuarta colummna. En la última columna vamos acumulando los porcentajes
Para hacer más evidente los defectos que aparecen con mayor frecuencia hemos ordenado los datos de la tabla en orden decreciente de frecuencia.
Vemos que la categoría "otros" siempre debe ir al final, sin importar su valor. De esta manera, si hubiese tenido un valor más alto, igual debería haberse ubicado en la última fila.
Podemos ahora representar los datos en un histograma como el siguiente:
Ahora resulta evidente cuales son los tipos de defectos más frecuentes. Podemos observar que los 2 primeros tipos de defectos se presentan en el 79,8 % de los accesorios con fallas. Por el Principio de Pareto, concluimos que: La mayor parte de los defectos encontrados en el lote pertenece sólo a 2 tipos de defectos (los "pocos vitales"), de manera que si se eliminan las causas que los provocan desaparecería la mayor parte de los defectos.
Otro análisis complementario y sumamente útil e interesante, es calcular los costos de cada problema, con lo cual podríamos construir un diagrama similar a partir de ordenar las causas por sus costos.
Este análisis combinado de causas y costos permite obtener la mayor efectividad en la solución de problemas, aplicando recursos en aquellos temas que son relevantes y alcanzando una mejora significativa.
RECUERDE QUE NO ES SÓLO UNA HERRAMIENTA PARA MANUFACTURA. LOS PROBLEMAS SE PRESENTAN POR IGUAL EN SERVICIOS!
SE ENCUENTRA EN CONDICIONES DE APLICAR ESTA VALIOSA HERRAMIENTA A UN PROBLEMA QUE EN ESTOS MOMENTOS LE PREOCUPA?
MANOS A LA OBRA!
"Ud no tiene un problema sino una decisión que tomar".
(Robert Schuller)
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